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电池片隐裂
LCOE&BOS、更低的光衰、兼容主流支架、兼容主流逆变器、热斑温度低、最小的微隐裂风险、满足最高雪载要求。整体来看产品优势非常突出。
在创新技术方面，我们采用了阿特斯独创的PA+HTR焊接
技术。PA是小间隙，我们把电池片之间的间隙从传统的2mm间距减少到了1mm以内，组件的空间间隙减少了70%，组件效率直接提升了0.3%。HTR是异形焊带，正面焊带的特殊结构大幅增强了光吸收，使得
如果进一步变薄到160m，下游电池片环节的加工难度、组件封装环节的碎片率，都会大幅增加;3)在应用端，组件可能会更容易发生隐裂。
上述这些问题，都是近几年薄片化发展相对缓慢的重要原因。
面对
硅料价格的快速上涨，继2月5日调价之后，主要单晶硅片企业也上调了下个月的硅片报价。据电池片企业介绍，166~210mm规格的单晶硅片下个月的报价上调0.3~0.4元/W，大约会带来电池片成本直接增加0.05
Tiger Pro组件，采用182电池片，每托组件包装采用竖装短边朝上的方案，能最大化利用集装箱空间。整托组件会在平板车或40尺国际标准集装箱(可进门高度2580mm)中进行运输并卸货。集装箱卸货时
，不仅能充分利用集装箱的空间价值，同时也能保证组件装卸的安全性，规避了更大尺寸组件的不同装卸与运输方式带来的隐裂风险。在大尺寸组件装箱方式尚未成熟和组件运输成本如此昂贵的今天，如何实现组件既高效又
2013 年首创国产电池片串焊机，在 2017 年成功研发并量产多主栅串焊机和半片串焊机。公司光伏设备业务的政策聚焦于行业优质客户，经过多年来的积累，已经形成较强的技术优势和品牌效应，设备受到隆基股份
持机构辅助焊接，有效降低焊接隐裂、碎片发生概率，且易于安装维护。公司的激光划片机采用进口激光器，切割深度稳定，采用 CCD 精密定位。为探索更多增长点，公司较早布局叠瓦组件设备，目前叠瓦组件设备已经向国内头部光伏客户供货，并获得了客户的良好认可。
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5. 投标人应具有运行业绩总容量 1000MW 及以上，且运行壹年及以上的业绩为 500MW 及以上;
6 .投标人应具有自己生产的电池片，多晶或单晶系列组件年产能 1000MW 以上;
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ISO 导则 25 资质的专业测试机构出具的符合国家标准(或 IEC 标准)的可靠性测试报告，并给出标准号;
8. 具备 AAA 级太阳模拟器、组件隐裂测试设备或层压前后全检测试设备、高低温环境试验箱
国际竞争力
光伏分为硅料、硅片、电池片、组件四个环节。光伏组件是光伏产业链条中的下游环节， 位于光伏电池和光伏系统之间。
光伏组件是最小有效发电单位，主要由九大核心部分组成。光伏电池片单片发电量有限
， 需经串联和封装为组件，才能作为电源使用，因此光伏组件是可以单独提供直流电输出的最小 的不可分割的太阳电池装置。光伏组件主要包括电池片、互联条、汇流条、钢化玻璃、EVA、 背板、铝合金、硅胶、接线盒
电池片的背面，应用导电背板实现电池片互联，因此MWT产品可以减少正面主栅线的遮挡，提升转换效率。 而无焊带的设计也避免了焊接应力和微隐裂导致的性能衰减，同时，平面二维封装的组件结构，能降低串联电阻和
经一次反射即为电池所利用，发电量更有优势，扁平段高可靠地实现了电池片小间距低应力互联，是综合组件效率、封装可靠性、综合成本后得出的最优选择。
凭借一体式分段焊带带来的制程优势，隆基Hi-MO 5
组件在量产数周内良率便达到与常规组件相当的水平，无微隐裂问题，相对于圆焊丝整形的小间距技术路线优势明显。
182mm硅片一方面通过硅片适度增大摊薄了空白面积的占比，另一方面内部热损耗得到有效控制，组件
上层电池片，同时组件采用平面二维封装技术，全程无焊接工艺，避免了焊带焊接带来的应力，以及可能产生的电池片隐裂，提高组件可靠性，且平均工作温度降低3℃，进一步提高了组件的转换效率，此外无焊带的组件设计
0.03%，新增切割隐裂率减少，切割电池片的机械性能增强，组件返修率大幅度下降(最好情况5%)。 大族光伏装备的无损激光划裂设备适用于156mm156mm-230mm230mm电池片。该加工技术采用应力
