电池片隐裂
市场重点展出的是GCL-M10/54H，为182mm尺寸硅片系列，采用54片电池片排列，黑色边框，高效美观。
GCL-M10/72GDF(540W)
为182mm尺寸硅片系列，采用72片双面双玻
技术、MBB多主栅与高密度封装等先进技术，效率稳步提升的同时有效降低了隐裂与热斑风险，适合大型地面项目。
随着协鑫集成合肥超级工厂大尺寸组件产线的陆续投产，未来协鑫集成将能提供
铝合金边框省去。但实验室测试结果与电站实际运行始终存在差异，无框双玻组件安装几年内，收到大量客户投诉，主要原因是无框双玻组件出现弯曲变形，造成电池片隐裂和玻璃爆裂。引起组件变形的应力来源主要是：(1
边框省去。但实验室测试结果与电站实际运行始终存在差异，无框双玻组件安装几年内，收到大量客户投诉，主要原因是无框双玻组件出现弯曲变形，造成电池片隐裂和玻璃爆裂。引起组件变形的应力来源主要是：(1)汇流带
的优势主要在于最大化节约了硅片、电池片、组件等制造环节的单位生产成本，并集中增益至组件端，使得G12大尺寸组件成为有效降低终端BOS成本的利器。
为应对今年硅料价格的上涨形势，中环作为G12大尺寸
在于组件高密度封装上的工艺进步，通过减少电池片间距，增加组件有效受光面积，实现更高的发电能量密度提升。
当前，主要的高密度封装技术包括：叠瓦、叠焊和小间距等，这其中尤以叠瓦最具代表性，有别于传统封装
产品品质，降低电站端风险。
EL AI检查通过学习可以智能识别20种常见产品缺陷，如电池片隐裂，虚焊，边角破损等问题，及时发现瑕疵组件，实现自动测量、自动判别、精准识别。
外观AI检查技术能够智能自动
才能得见天日。从电池片串检查、层压前半成品检验、层压后半成品检验、接线盒焊接检测、边框和灌封检测、标签接线盒检测、到最终组件产品检验等多道工序，严格把控、硬核智造。
严把原材料质量关是保证
是考验；而针对胶膜、背板、接线盒等有机材料，低温会引起材料的抗冲击性能降低，对组件电池片的耐机械载荷性能产生影响。
测试环境温度
此次，天合光能联合第三方权威机构鉴衡认证，对210至尊670W
、材料抗性、支架连接等在极寒地区的表现能力。
测试前后EL无变化
结果显示，组件外观完好、没有隐裂，绝缘、湿漏电测试全部通过，功率衰减仅为0.1%。这印证了即便是在低温严寒的极限环境下
年会上全新推出了ZXM8-TPLDD132-至尊670W高功率组件。新组件搭载了目前先进的单晶210mm PERC电池片，12BB多主栅、半片双面轻质双玻组件沿袭了正信始终如一的品质工艺，并且弱光
至关重要的作用。
1.组件功率损失随主栅数目的增加而逐渐减小;以下实测证明，当主栅数量继续增加时，副栅上的电阻功率损耗进一步降低。
主栅数量
2.降低电池片银浆耗量，降低电池
。电池切片技术实现单片电池电流下降，增加组件功率的同时降低热斑风险。叠瓦、叠焊、微距互联等高密度组件技术可在相同的封装面积下放置更多电池片，高密度组件技术已经成为500W+/600W+高功率组件的标配
与高密度封装等先进技术，效率稳步提升的同时有效降低了隐裂与热斑风险。在此基础上，组件采用了新一代电池技术TOPCon与HJT优势借鉴、融合互补的形式。
玻璃、背板、胶膜等封装材料对光伏组件的性能
，这些组件的机械强度令人惊奇，然而，这些组件的重量、尺寸以及电池片的厚度并不能反映现在或者近几年的组件在使用中可能发生的情况，因为后者可能会发生隐裂。但是这些组件可以告诉我们很多关于湿度渗透和变黄的信息
。
图片：直径为102mm的单晶电池片 来源：SUPSI PVLab
这种组件的转换效率为10%，开路电压21.5V，短路电流为2.55A，尺寸为1219mm 305mm x
清洁、节能环保，节约用水;
4.运行频次自由设定，根据场区环境定期清洁;
5.机器人清扫用力均匀，不会造成电池片隐裂;
6.机器人可以夜间工作。
风沙气候等因素，光伏面板的清洁度维持的时间极短。这种清洁成本高、周期长、效率低，浪费大量的水资源，同时，在进行人工清洁时，受力不均匀容易产生刮痕或隐裂。特别是水洗的时候，人工无法操作水压的变化，水压
