电池片隐裂

作为电站系统的关键设备，光伏组件的稳定运行对电站收益起重要作用。 但由于太阳能组件本身长时间暴露在风吹日晒的户外环境下，加上晶硅电池片一定程度上的脆弱性，热斑、衰减、隐裂、蜗牛纹等成为常见的
、人为因素和环境因素都可能导致光伏组件的隐裂。其中，原材料的缺陷自然是组件产生隐裂的主要因素，电池片原材料的好坏直接影响着产品的质量。 但同时，搬运过程中会因手指按压、上下货路途颠簸，工人安装、清洗

。 投标人可自行选择方案一或方案二或方案三中的1至3个进行投标。 方案一(158型组件)：投标采用电池片对边距为161mm以下的120片型半片组件，光伏组件功率应达到335Wp及以上; 方案二(166型
组件)：投标采用电池片对边距为161mm及以上、170mm及以下的120片型半片组件，光伏组件功率应达到355Wp及以上; 方案三(210型组件)：投标采用电池片对边距为170mm以上的120片型组件

有所降低，从而化解可能产生的技术风险。 另一相同点在于，两家公司也将无损切割技术用在了大硅片组件上。使用常规激光切割的话，一切为三的电池片可能会出现切割损伤，焊接过程中容易造成隐裂。而无损切割能大幅度
表现较优。 东方日升的大硅片组件效率达20.5%，天合光能的组件效率21%。之所以有这样的差别，主要原因是两个厂家采用了不同的封装技术，组件长度有差异，而组件效率=功率/面积。 东方日升的电池片

从成本上算收益模型来看，单晶在户用市场已经具备了一定优势，建相同功率的电站，单晶使用的电池片更少，降低了安装、调试、配件等非组件成本，同时，由于户用光伏屋顶面积有限，在单晶在单位面积上能够发出更多的电
，组件层面在每根互联条焊带上流过的电流也会相应降低，从而减少焊带上的阻抗损失。其次，多主栅拥有更多的电流搜集路径，使得组件的抗隐裂能力显著增强。 此外，从光学方面，多主栅技术采用圆形焊带，在焊带遮挡

! A.2019年8月16日，中环股份在210硅片发布会上称：210对边距的大硅片相比M2(156.75mm)硅片，硅片表面积提升80.5%，电池片成本可降低25.57%，组件成本可降低16.87%，电站
，单线产能提升30%，BOS成本可下降9.6%，LCOE可下降6%。 C.2020年1月10日，爱旭科技在义乌基地全球首发210电池片时称：210mm电池面积较M2电池提升80.47%，电池组件的

电池片切半，使电池工作电流减半，明显降低焊带上的电学损失，提高组件CTM： 半片组件电池间空隙增大，照到背板经玻璃反射到电池的光略有增加;电池片电流越高，使用半片技术带来的价值越大。 2
，随后将串焊、层叠过程做调整;在电池端，半片技术仅需调整电池版图。 2.1 串焊 用焊带将各个电池片正反面焊接起来，组成串联的电池串。 主要工艺控制：虚焊、过焊、裂片和焊接拉力

210mm硅片一经发布就成为业内热议话题。业界一致认为，硅片尺寸增大，可以带来组件功率的大幅提升。以158电池片封装的72片半片组件为例，组件功率普遍在410瓦，而166电池片和210电池片在组件

路径，使得组件的抗隐裂能力显著增强。此外，从光学方面，多主栅技术采用圆形焊带，在焊带遮挡区域各个角度下的光学利用率均达到75%左右，使得210组件在实现高功率的同时，能够获得更高的单瓦实际发电能力
。对于多分片的小片电池，如典型的叠瓦组件，二极管的单串并联电池数量达到了34片，实际户外工作状态良好。因此，对于多分片组件，只要有效限制分片过程产生漏电流中心，同时考虑到安全系数，则当二极管并联电池片数

不断刷新组件端产品的功率、效率等性能输出，光伏组件厂商也在不断突破自身的研发能力，生产匹配市场增长速度的高质量产品。 事实上，市面上采用5切和6切，再利用导电胶进行互联的叠瓦技术，具备有效消除电池片
技术是采用柔性焊带进行电池片的叠加，保留了焊带连接的可靠性和成本优势，设备以及工艺成熟度也非常高，具备量产可行性优势。TR技术让同版型组件功率提升5-15W，同时改善了工艺良率问题。 在OFweek

产阶段降低银浆的耗量和金属电极-发射极界面的少子复合损失，保证组件的高效率。同时，MWT技术组件以导电箔代替焊带，去除焊接应力规避微隐裂，从而降低组件功率衰减，提高电池片组件的可靠性，保证组件高效发电