电池片焊接

通过210+异质结，引领了行业在组件高功率和电池高效率上的进展。作为首批实现158.75mm 9BB异质结电池量产的厂家，最高量产效率高达24.2%，成为业内首批实现9BB异质结半片低温焊接封装工艺的
单晶电池片的转换效率突破23.5%，类单晶电池片的转换效率突破23%，硅片N型单晶电池片的转换效率突破24.2%，单晶组件转换效率突破21.4%，半片异质结组件转换效率突破21.9%。 集邦咨询旗下新能源

530W以上;兼容双波组件生产，也可兼容生产210mm规格电池片的组件，共建设10条焊接线，年产能5GW，项目分两期建设。投产后，可实现年产值90亿元。 据介绍，河北盛琛
年产5GW高效晶硅太阳能组件项目，占地约300亩，预计总投资约10.27亿元，包括新建5GW高效组件智能化产线及相关配套设施。产品以182mm尺寸电池片为主，主要生产9栅半片光伏组件，量产输出功率可达

2020年半年报显示，晶澳在组件、电池片、硅片产能同步发力，巩固行业领先地位。拉晶环节，新建曲靖2GW、包头2.6GW项目顺利投产;电池环节，公司宁晋三四车间3.6GW高效电池升级项目有序推进;公司于
制绒、扩散、PECVD、焊接等步骤;下游主要指各种光伏发电系统。 去年以来，光伏企业经营整体向好。今年上半年，A股55家光伏公司实现营业收入2431.35亿元，较去年同期的2164.86亿元增长

MWT自诞生以来，走的几乎都是半导体产品的加工思路。 再有是工艺的可靠性。 MWT通过激光打孔将正面电极引到电池背面，孔洞位置有漏电风险;由于正负电极都在背面且不再一条直线上，传统焊接用在MWT产品
电池片的正负电极均位于电池片的背面，因而这一技术被称为MWT高效背接触技术。 MWT在电池片上设计贯穿电池片的孔洞，利用导电浆料将孔洞填充从而将正面的电极引到背面，同时将引到背面的相应区域与背面电场进行

、切片等过程;中游包括将硅片加工成组件的制绒、扩散、PECVD、焊接等步骤;下游主要指各种光伏发电系统。 硅料有光生伏特效应，在光照下可以产生电流发电，是太阳能电池运行的基本原理。 尽管国内多晶硅产能
规模持续扩张，但较其下游硅片(占比90%)、电池片(占比75%)、组件(占比75%)等环节而言，全球生产份额仍有较大提升空间。 尤其是与多晶硅直接下游硅片环节相比，全球份额仍有30%的差距，这造成了

大幅提升的基础上做到了组件尺寸的最优化，为客户实现更大价值增益保驾护航。经过超6个月以上的精心打磨与验证，这款超高价值的光伏产品一经推出，就受到全球市场的广泛关注。 创新密码一： 智能焊接，实现效率
、品质再提升 Hi-MO 5采用创新的智能焊接技术，实现了高可靠性的微距互联，全面提升了产品效率和电流输出的稳定性。该产品的焊带由三角段和扁平段组成，其中三角段能更好利用正面太阳光，扁平段能更好

优势，老旧产能改造费用偏高。同时，210电池设备能够兼容210及210以下电池片生产，预计210电池设备需求有望率先爆发，进一步带动设备更新需求。 210：大硅片加速渗透，带来设备更新需求 组件设备
： ①主要设备排版机、串焊机、层压机可兼容166硅片，但已经达到设备极限，不能兼容210硅片。同时， 大硅片技术对于设备的焊接能力、精度、稳定程度要求均有大幅提高。如果将硅片尺寸提高到210mm，则

光伏展，正泰新能源向业内发布了两款超高功率的组件，其中182硅片组件最高功率达到595W，210硅片组件最高功率更可达到605W，并结合小间距焊接技术和无损切割工艺，组件最高效率超21.53
大幅飞跃的同时，也确保了效率的提升，并非简单通过电池片面积的增大而获得高功率，同时也配套解决了大尺寸硅片带来的工艺制程、可靠性和包装物流问题，是当下真正可以实现量产级的高效600W+组件技术。其对BOS

片间距不良，叠片是电池片焊接过程中的常见问题。以下为小牛自动化技术支持工程师高鑫为大家总结的相关处理经验，供大家参考。 1、整片片间距不良时，首先要确认是否是连续串的前两片与第三片电池片间距不良
位置正常，则可能是焊接过程或者焊接完成后向后一工位搬运过程中造成的叠片，比如焊带表面镀锡层较厚、焊接温度较高时，背面焊带化锡之后不能够完全冷却，在焊接完成后搬运过程中，多余的锡卡在焊台模组的导槽里，导致向后搬运过程中压具随着后移动叉运动，电池片留在原地不动的现象，具体可以见下图：

片间距不良，叠片是电池片焊接过程中的常见问题。以下为小牛自动化技术支持工程师高鑫为大家总结的相关处理经验，供大家参考。 1整片片间距不良时，首先要确认是否是连续串的前两片与第三片电池片间距不良还是