电池片焊接

电池片的背面，应用导电背板实现电池片互联，因此MWT产品可以减少正面主栅线的遮挡，提升转换效率。 而无焊带的设计也避免了焊接应力和微隐裂导致的性能衰减，同时，平面二维封装的组件结构，能降低串联电阻和

2021年1月27~28日，Taiyang News主办的先进组件技术在线研讨会如期举办，隆基在会上做了以智能焊接为主题的技术报告，详细解析了隆基基于度电成本与产品可靠性的产品设计理念、集成
了182mm硅片与智能焊接技术的Hi-MO 5组件的产品价值。 隆基乐叶产品经理严迎杰表示：隆基作为一体化龙头企业，单晶、PERC、双面等历次产业革命的引领者，Hi-MO 5是凭借对全产业链

约0.3%。在电气连接方面，分段异形焊带为线连接，焊接时与电池片的接触面积更大，保证了焊接强度。应用分段异形焊带还能同步降低组件其他材料的用量，进一步降低组件生产成本。 统计显示，在所有光伏电站故障

之初，日托光伏曾为克服电池片串联问题尝试过多种方案，包括焊接，但最后经过多种条件下实验、测试，选择了最优的解决方案，即导电背板。MWT组件主要采用导电背板结合导电胶连接电池片，通过激光刻线技术，自由串联

600W、550W和适用于分布式的500W、400W产品，均采用210mm大尺寸电池片，结合无损切割+高密度封装+MBB多项前瞻性技术，具有高功率、高效率和高可靠性的特点。 率先产业化的天合至尊系列
价值。叠焊机设备也已成功集成特殊跳线高精度摆放及跳线自动焊接功能。 在抗热斑性能方面，天合光能至尊超高功率组件也有着突出的表现，主要得益于两点：首先，至尊系列采用最先进的电池生产线，代表行业最高电池

焊示意图 大尺寸硅片和高密度焊接新技术的导入虽然能起到光伏系统降本作用，但制程破片率升高，产品良率下降。因此，下游厂商对激光划裂技术提出更严苛的要求，主要体现在增强电池片机械强度上。常规激光划裂存在
系统降本成效显著，成为光伏平价上网的有力保障。 表一 大尺寸硅片发展趋势 组件效率的提升也是实现光伏平价上网的有效手段之一。近年来，大多数厂商引入叠焊及小片间距焊接等高密度焊接技术，以提升

通过孔洞中的银浆引到背面，使得电池的正负电极点都分布在电池片的背面。正面无主栅线无焊带设计，不仅在发电性能方面提高了组件效率、可靠性，而且组件外形、画面具备更多的艺术发挥空间，无论是在组件颜色还是画面表现力上
发电，且性能稳定，安全可靠。 Z6炫彩MWT组件以导电金属箔代替焊带，采用平面二维封装技术，避免了焊接产生的应力和可能产生的微隐裂，通过严格测试，有效应对恶劣环境，整体性更强，具备高可靠性的同时具有

我国发展确定的战略性新兴产业，拥有广阔发展前景。作为浙江省县域规模最大的光伏产业集聚区之一，海宁构建了相对完善的光伏产业链，拥有光伏电池片产能13吉瓦、组件产能12吉瓦，合计占浙江省总产能的45.5
，东方日升依托自主创新搭建了从太阳能电池片、组件、新材料到光伏电站及储能的全产业链生态。公司依托国家级光伏实验室，持续加强研发力度，致力于生产高效率的电池片和组件，满足国内外市场不断增长的需求。此外，东方日升

切使得单个二极管并联的电池片数量明显减少，其热斑温度与热斑风险也相应减少，由此大大提高了组件的稳定性与安全性。 在封装方式上，阿特斯采用了其独有的PA+HTR焊接技术，虽然业内
有的产品也采用了高密度封装，但因为间隙变小焊接与电池片接触处应力增加，极易导致层压后电池片裂纹，影响产品的良率和长期可靠性。阿特斯自主研发的HTR(异型焊带)因其柔性接触的特点可以将电池片间隙缩小