电池片焊接

，精准对位是激光设备的必要条件，如果不采用Scanner方式的激光头，其加工时间往往较长，平均每片电池片的激光加工需耗时几分钟到十几分钟，生产效率低，目前只适合研发应用。 近年来，不断有从半导体工业
IBC电池在制作组件时需要专门的设备配套，且有较高的精度要求，导致组件端成本较高。四主栅IBC电池。其特点是可使用常规焊接的方法制作组件，精度要求低，无需专门设备，适用性强。但在电池制备过程中需要印刷

Ⅱ即二代经典/全黑高效背接触组件，以MWT+PERC电池技术为基础，以导电箔取代传统焊带，通过导电箔刻线技术，实现电池片自由串联，不受距离、方向限制，相较于传统组件技术可塑性更高。 此次产品升级，正是
取代焊带，不仅提高了组件的受光面积，而且无焊接工艺规避焊接应力以及铅的使用，组件不仅性能优渥而且更加环保，获得了行业一致认可。 日托光伏作为把MWT技术从实验室推向生产线的先导者，一直专注于MWT

Ⅱ即二代经典/全黑高效背接触组件，以MWT+PERC电池技术为基础，以导电箔取代传统焊带，通过导电箔刻线技术，实现电池片自由串联，不受距离、方向限制，相较于传统组件技术可塑性更高。本次产品升级，正是利用
表面无主栅线，以导电箔取代焊带，不仅提高了组件的受光面积，而且无焊接工艺规避焊接应力以及铅的使用，组件不仅性能优渥而且更加环保，获得了行业一致认可。 日托光伏作为把MWT技术从实验室推向生产线的先导

工艺。 据晶科能源有限公司研发总监郭志球介绍：叠焊顾名思义，是指将相邻电池片部分重叠，采用传统焊带焊接的方式将电池片进行链接，形成一个串联电路。这种技术消除了传统焊接时产生的电池片间距，最大化利用

MWT 电池正负电极点均分布于背表面，且不在一条直 线上，常规焊带焊接互联方式无法适用，因此，MWT 组件采用金属箔作为导电背板，在金属箔上进行电路设计，每 片电池片通过导电胶和金属箔电路互联形成完整
切 5 或 1 切 6)，将每小片叠加排布，用导电胶材 料焊接制作成串，再经过串并联排版后层压成组件，使电池以更紧密的方式互相连结，从而在相同面积下放置更多 的电池片，此外无焊带的设计避免了焊带

，Tiger系列组件在产业链中有着极高的兼容性。 晶科能源产品研发部总监郭志球介绍道：Tiger系列组件所采用的叠焊技术，通过在传统焊带焊接工艺的基础上实现电池片的叠加，缩小电池片间距最大化利用面积从而实现

层压过程中使用特制的EVA/POE，高温下有效填充重叠区域电池片与焊带之间的缝隙，给电池片提供缓冲作用，保障组件可靠性。 作为一种新的电池焊接工艺，叠焊技术是在传统焊带焊接工艺的基础上实现电池片的叠加

赛单晶产品166系列。 电池片端 2019年7月，爱旭第一批166mm大尺寸电池正式下线，计划到2020年底，公司将拥有10GW的166高效电池产能。爱旭认为，到2020年M6的出货量将占其产量的
硅片。2020年1月9日，苏州协鑫完成7万片210硅片制造，并顺利出货。据悉，协鑫2020年将重点推广210大尺寸硅片，其2020年的出货目标为10GW。 电池片端 2020年1月10日，爱旭宣布

组件的产品分类和功率路线图，2020年量产功率可达465w。 1.1 Tiger组件核心技术 1.3.1 行业领先的多主栅技术 晶科Tiger组件创新性的采用了多主栅技术，告别了传统5主栅焊接
的模式，通过增加电池片的主栅数来起到降低内部损耗，增加组件功率的效果;通过升级的圆丝焊带，有效对斜射光进行二次反射，大幅提升IAM。在众多的栅线数目选择中，晶科通过多次试验，结果如图2所示，组件功率

组件分为：叠片、拼片、普通高透组件和间隙光利用组件技术，不同类型组件对电池间隙光的利用情况也不一样。 ①叠片组件技术：将电池片切片后，再用专用的导电胶把电池片连成串。并采用叠片的连接方式，直接消除片
示意图 ②拼片组件技术：通过三角焊带增加光利用和增加电池排布密度，达到组件效率最大化。它将组件的片距大幅缩小至0~0.5mm，减小片间距焊带带来的电阻，将由缩小片距而省出来的空间，多放置电池片，实现