四氯化硅

，而且生长沉积率和平均电耗水平都已达到国际先进水平。该项目还拥有转换率行业领先的氢化系统和世界最先进的CDI循环回收技术，其循环装置可以将所有尾气回收再利用，并将副产品四氯化硅全部回收，将其转换为三氯

。 　　在硅料价格连年暴涨，光伏产业拥硅为王的日子里，国内大量上马的多晶硅项目并没掌握解决污染的核心技术，每制造一吨多晶硅，要生成10吨以上的剧毒副产品四氯化硅。直到现在，这也是国内硅料厂商最大的难题
。 　　“我们实现了真正的闭环生产，不生成四氯化硅，没有污染，没有废气，比国内其他的工艺路线先进。”上至董事长苗连生，下至行政部门最普通的员工，英利人4个月来对无数媒体重复这句话，他们声称能把硅料成本

多晶硅因用于新能源光伏产业而名声大噪。它曾经创造的财富神话更是吸引了大量企业纷纷上马多晶硅项目。然而面对副产物四氯化硅的处理难题，多晶硅企业正骑虎难下：不处理的话会严重污染环境，而且因资源
浪费生产成本也会增加；处理的话暂时又没有令人满意的稳定可靠的技术作支撑。 四氯化硅到底能否被资源化利用？目前的困难究竟是“拦路虎”还是“纸老虎”？利用2010年四氯化硅资源化技术研讨会的机会

产量最大、技术最先进的多晶硅还原炉，使我国多晶硅大规模产业化技术再上新台阶；建设四氯化硅氢化线，实现四氯化硅全部综合回收、清洁生产。 　　此外，在条件成熟时，按照市场化原则，中国恩菲通过合资合作等

四氯化硅资源化技术研讨会2010年4月13日-14日 北京二十一世纪饭店 主办单位：中国化工信息中心 协办单位：南京大陆产业投资集团 四川新光硅业科技有限责任公司
几何级数发展态势。然而，随着我国多晶硅总产量的逐年增多，多晶硅生产的副产物四氯化硅的安全和环保问题日益突出，如何资源化利用副产四氯化硅已成为关系到多晶硅产业能否可持续发展的关键问题！　　目前，四氯化硅的处理

产业进行更多限制。 　　刘汉元：这是过去形成的概念了。很多年前，国人没有掌握技术时，回收利用基本没有办法进行。所以排放出的四氯化硅和氯化氢有时候简单地把它一冲了之，造成了排放上的污染。而新的生产工艺

，目前世界上的七大硅料厂基本都使用的是西门子反应器，由于是完全闭路循环，可以最大程度的降低污染，提高氢气，四氯化硅气体回流，重新使用。在现阶段，六九硅业使用的就是西门子反应器，但是相较于西门子反应器

创新和引进吸收国外先进技术，中国已经形成具有自主特色的光伏产业体系，尤其是千吨级多晶硅生产取得突破，打破国际上对多晶硅的垄断。在三氯氢硅合成，还原炉制造、尾气干法回收、四氯化硅氢化、节能降耗等技术上

先进技术，中国已经形成具有自主特色的光伏产业体系，尤其是千吨级多晶硅生产取得突破，打破国际上对多晶硅的垄断。在三氯氢硅合成，还原炉制造、尾气干法回收、四氯化硅氢化、节能降耗等技术上不断提高，生产设备

多晶硅项目规模必须大于3000吨/年，占地面积小于6公顷/千吨多晶硅，太阳能级多晶硅还原电耗小于60千瓦时/千克，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于98.5%、99%、99%;引导、支持
22000/年的战略构架,并决定将于2010年春节后正式启动一期1000吨/年项目的两个配套子项目年产2万吨三氯氢硅合成和四氯化硅氢化项目并计划。 新光硅业在1月19日参加的《多晶硅行业准入标准》企业北京