四氯化硅

，单晶，四氯化硅技术研究生产销售等，公司设计多晶硅年产能1500吨，投资额约10亿元。该项目分两期工程实施，一期工程总投资5亿元，建设规模为年产500吨多晶硅，现在已建成并投入运行，预计年可实 现

、有机硅材料、三氯氢硅、四氯化硅、气相白炭黑、高纯金属、有机硅材料、太阳能电池组件等方面的国家权威检测机构。

万吨冷氢化设施已于近期投产，实现副产物的全回收利用。这势必将进一步带动多晶硅单位生产成本的降低，有望降低至国际领先水平。目前，连同江苏中能已有的30万吨氢化设施，集团的氢化设施处理四氯化硅能力已达到
50万吨/年，充分满足多晶硅生产的物料循环配套，不仅实现了四氯化硅等副产物的全面回收利用，而且将大幅降低生产成本。 “这是为持续提升产品竞争力而迈出的重要一步”，保利协鑫执行董事兼执行总裁舒桦先生表示

氢化设施处理四氯化硅能力已达50万吨/年，充分满足多晶硅生产的物料循环配套，不仅实现了四氯化硅等副产物的全面回收利用，而且将大幅降低生产成本。 　　保利协鑫执行董事兼执行总裁舒桦表示，20万吨冷氢化

国一流多晶硅技术服务商合作，采用国际领先的冷氢化工艺，氢化处理能力强，转化效率高，耗电低，可将多晶硅生产过程中产生的副产物四氯化硅同步转化为生产多晶硅所需要的中间原料三氯氢硅，实现物料循环利用与环保
零排放。 连同江苏中能已有的30万吨氢化设施，集团的氢化设施处理四氯化硅能力已达到50万吨/年，充分满足多晶硅生产的物料循环配套，不仅实现了四氯化硅等副产物的全面回收利用，而且将大幅降低生产成本。集团

、永祥多晶硅公司副总经理易正义等热情接待并陪同罗副书记一行参观了正在建设中的三氯氢硅合成和四氯化硅氢化工程。 在座谈中，唐光跃董事向罗副书记汇报了两个配套项目的工程进度以及二期3000吨多晶硅项目

消耗150～300度电，产生8～15公斤四氯化硅等有毒副产品。在国外，几家多晶硅大厂同时又是更大的原材料集团公司的子公司，一般都会把成品里最纯的多晶硅用于半导体行业，次纯的用于太阳能行业，而把产生的
四氯化硅等副产品调配给集团内的其他企业做二次加工。这种规模化生产体系提高了硅材料的回收利用率，也防止了环境污染。同时，国外大厂一直致力于研究优化生产过程，降低能耗（150度电/千克产品），减少有毒副产品

大洲副总经理还特别介绍了中硅高科对节能降耗及环境保护工作的重视，中硅通过“四氯化硅氢化技术、还原尾气干法回收技术、氯硅烷高效提纯技术、氯硅烷生产气相白炭黑技术、热能综合利用”等技术的研发与产业化，实现了

率和平均电耗水平都已达到国际先进水平。该项目还拥有转换率行业领先的氢化系统和世界最先进的CDI循环回收技术，其循环装置可以将所有尾气回收再利用，并将副产品四氯化硅全部回收，将其转换为三氯氢硅，在完全

还原电耗小于60千瓦时/千克，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于98.5%、99%、99%；引导、支持多晶硅企业以多种方式实现多晶硅—电厂—化工联营，支持节能环保太阳能级多晶硅技术