四氯化硅

热油系统、四氟化硅制备区的热烘循环系统等均已启动，两大关键部位目前运转正常！公司生产部副经理康谭表示，10月25日起，公司已经开始了单机试车，年底将投入试生产。请注意我说的是四氟化硅，不是四氯化硅。康
谭一边介绍，一边强调：这二者一字之差，在多晶硅生产中却标志着截然不同的工艺路线。四氟化硅是新硅烷法生产多晶硅工艺中的一种重要原料，而四氯化硅则是用三氯氢硅法生产多晶硅工艺中所产生的一种高污染、难回收的

简要内容：说多晶硅高污染、高耗能，这些人掌握的数据都是五十年代的数据，都是第一代改良西门子法时期的问题，每公斤耗能达500到600度电，而且四氯化硅和还原尾气都没有回收。 崔容强：中国
可再生能源学会、光伏分会副主任、上海交通大学太阳能研究所所长。 　　随着技术进步，生产过程能耗下降和付昂福电池效率的提高，晶体硅光伏发电系统的能量回收时间还会缩短。 　　四氯化硅处理已不是问题

副经理康谭告诉笔者，10月25日起，公司已经开始了单机试车，年底将投入试生产。“请注意我说的是四氟化硅，不是四氯化硅。”康谭一边介绍，一边强调：“这二者一字之差，在多晶硅生产中却标志着截然不同的工艺路线
。四氟化硅是新硅烷法生产多晶硅工艺中的一种重要原料，而四氯化硅则是用三氯氢硅法生产多晶硅工艺中所产生的一种高污染、难回收的副产物。” 据了解，生产多晶硅，目前行业内存在两大工艺路线：三氯氢硅

了这一点：“发展工业不能以牺牲环境作为代价，环保标准一票否决是我们坚守的底线和原则。” 为解决多晶硅副产物四氯化硅及氯化氢的处理问题，永旺硅业有限公司投资2900万元兴建了雅安永康纳米材料
有限公司，建设年产1000吨气相法白炭黑项目，采取四氯化硅→白炭黑→氯化氢→三氯氢硅→多晶硅的循环生产方式，做到真正的节能减排。 业内人士指出，从雅安光伏产业的整个产业链来看，所采用的能源

多晶硅成本则高于50美元/公斤。预计到2010年，多晶硅还将面临一次降价，可能会降至当前国内企业的生产成本以下。照此下去，国内技术上马的多晶硅项目因环保、副产物四氯化硅处理、价格等因素前面的路子将会
多晶硅产量仅有国外同行产量的1/3甚至1/4，大量硅料转化为副产物，生产1吨多晶硅产生5-10吨四氯化硅，而洛阳市企业处理四氯化硅的做法基本都是交给以它为原料的化工厂。每产出1吨四氯化硅将增加企业成本1.5

处理多晶硅生产过程中的副产物四氯化硅成为困扰很多多晶硅企业的难题。因为每生产1吨多晶硅就会产生10~20吨的副产物四氯化硅，四氯化硅储运不便，市场容量有限，如不妥善处理，将成为企业的沉重包袱，甚至会影响

多晶硅，太阳能级多晶硅还原电耗小于６０千瓦时／千克，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于９８．５％、９９％、９９％。三是引导、支持多晶硅企业以多种方式实现多晶硅一电厂一化工联营，支持

３０００吨／年，占地面积小于６公顷／千吨多晶硅，太阳能级多晶硅还原电耗小于６０千瓦时／千克，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于９８．５％、９９％、９９％。 三是引导、支持

亿元，年产多晶硅3000吨。项目采用改良西门子工艺技术，兵器装备集团掌握了具有世界先进水平的四大关键配套工艺技术:三氯氢硅精馏、大型节能还原炉、四氯化硅氢化、还原尾气干法回收。目前，兵器装备集团建成和在建的多晶硅项目年产能超过7000吨，投资超过48亿元，居国内首位，产品供应国内外市场。

多晶硅项目规模必须大于3000吨/年，占地面积小于6公顷/千吨多晶硅，太阳能级多晶硅还原电耗小于60千瓦时/千克，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于98.5%、99%、99%；引导、支持