四氯化硅

级多晶硅还原电耗小于60千瓦时/千克，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于98.5%、99%、99%。并且要到2011年底前，淘汰综合电耗大于200千瓦时/千克的多晶硅产能。 “3000

国家安排资金1500万元。主要建设氯硅烷分离提纯、多晶硅还原、四氯化硅氢化、还原尾气干法回收、氯硅烷生产白碳黑、多晶硅高纯后处理等6个研发平台和测试分析中心。建设地点为河南省洛阳市，建设期3年
技术创新人才。通过建立促进国家工程试验良性发展的运行机制，促使实验室更好地为国家和行业服务。针对制约我国高纯多晶硅产业发展中的氢化、废四氯化硅环保处理等技术瓶径，开发大规模、低单耗、高品质的高纯多晶硅的清洁

加强联合与合作，延伸产业链。新建多晶硅项目规模必须大于3000吨/年，占地面积小于6公顷/千吨多晶硅，太阳能级多晶硅还原电耗小于60千瓦时/千克，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于98.5
回收率做了规定，似乎想表明文件的编写者也是行业专家，其实，这些数据仅仅适用于西门子法多晶硅一种工艺。现在多晶硅的其它工艺如硅烷法、冶金法、锌还原法，根本没有四氯化硅和氯化氢的问题，这样，也就使文件的内容

四氯化硅/二氯二氢硅、自产三氯氢硅、申请直供电降低电费等等，但该类方法难以将成本降至30美元之下；二是采用更先进的还原方法，例如硅烷法可以产生很少副产品，成本可望降低至25美元甚至更低。

高耗能产业，从单一厂来说，是一个高耗能厂，从产业来说，不应该说是高耗能的产业。在光伏发电产业中，冶金硅生产造成的环境影响并不大；而多晶硅生产过程中虽然有大量的废液和废气产生，主要废液是四氯化硅和三氯氢

面前的迫切任务是降成本，途径有二：一是在现有还原西门子法基础上降成本，例如采用更先进的氢化方法循环利用四氯化硅/二氯二氢硅、自产三氯氢硅、申请直供电降低电费等等，但该类方法难以将成本降至30 美元之下

世界先进水平的差距体现在系统完整、匹配性不够，四氯化硅转化处理技术，氯化氢回收利用，全系统能量综合利用，全系统工艺优化，还原电耗，系统达产困难，能耗、物耗高等诸多方面。 加强管理重点攻关
热耗；提高四氯化硅综合利用水平，降低四氯化硅转化电耗；提高合成三氯氢硅转化率、氯化氢回收利用率，控制原料消耗；加强设备管理，控制跑、冒、滴、漏；调整、优化系统使实际产量达到产能的90%以上

过快的问题,多晶硅行业调结构的方向在哪？　　限制高能耗、高污染的小企业、小项目,洗牌有利于行业健康发展尽管太阳能光伏是新能源,但其原料多晶硅的生产过程却是高能耗、高污染。据了解,生产多晶硅会产生四氯化硅
硅业看到,投入巨资建设的完备的资源循环利用设备格外显眼。据李忠介绍,在天威硅业,四氯化硅回收利用率达到99%,剩下的1%也通过碱液综合,作为配套渣厂的生产原料,几乎全部消化。同时还建设了国内多晶硅企业

、安全生产等纳入考量。工信部要求，新建多晶硅项目规模必须大于3000吨/年，占地面积小于6公顷/千吨多晶硅，太阳能级多晶硅还原电耗小于60千瓦时/千克，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于

和行业内知名专家形成产学研结合的工程实验室技术团队，建设6个平台和1个中心，即：氯硅烷分离提纯技术和技术装备试验平台、多晶硅还原技术试验平台、还原尾气干法回收技术试验平台、四氯化硅氢化试验平台、氯硅烷