银电极
。作为全球领先的新能源科技企业，爱旭聚焦技术创新与自主研发，以追求光电极限转换效率为目标，不断推动技术与产品的快速迭新。爱旭ABC组件的量产转换效率与品质可靠性均居全球领先地位，已连续16个月位居
TaiyangNews全球商用组件量产效率排行榜榜首。同时，爱旭推出的无银金属化涂布技术、0BB串焊技术、满屏技术等一系列颠覆性的硬核技术，也为光伏行业的创新发展提供了不竭动力。此次入选是对爱旭在技术引领
完成电池技术开发的同时，相比传统的PERC、TOPCon这种双面电极的结构，采用可靠性良好的互联组件方案，让BC成为更好的好产品至关重要。公司在BC电池组件互联方面进行了7年以上的研发。BC的商业化
、外观更加均匀。7、零隐裂。无焊带凸起和弯曲导致的隐裂风险。8、低应力特性。在传统正反面均有电极的封装技术下，最大应力达50兆帕，目前在HPBC1.0上的封装方案已经显著降低了应力，为26兆帕，未来在公司
铜技术是重要降本提效路径。电镀铜虽然通过以铜代银降低了电极材料成本，但内含7-9步的复杂工艺流程却增加了设备及耗材投资，造成了一定的成本压力。因此，设备与材料的设计、优化和降本对于电镀铜在光伏行业
。相较PERC和TOPCon，HJT减薄空间更大。在硅片的碎片率略微降低后，润海今年年底可实现厚度100μm量产。据测算，硅片厚度每下降10μm，单瓦硅耗降低约0.1g/W。银包铜工艺是通过将银覆盖在铜粉
主流的银电极为银与玻璃体的结合体，结构疏松不够稳定，加之与铜焊带熔点不同，如采用OBB技术，单点焊接面积减少90%，受到外力或发生热胀冷缩，焊带与电池片电更易脱离，造成发电损耗。行业首创的无银化金属
周期，就是董事长陈刚决定研发BC电池起。相较于其他电池技术，n型BC电池生产工艺复杂，难度更高，主要包含制绒、钝化、掺杂、背电极制备等过程，制程流程长且复杂，技术难度大、对材料的要求高、且成本初期偏高
生态系统，开发“超快激光图形法”，解决了BC传统工艺产能小、成本高的问题，还发明了不用银的低成本金属涂布技术，解决了行业银浆耗量问题。很快，2021年爱旭研发出了拥有自主知识产权的ABC电池，转换率26
成本问题，曾是异质结电池量产道路上一座难以逾越的大山。异质结电池的生产流程主要包含清洗制绒、非晶硅薄膜沉积、TCO膜沉积与金属电极化。其中,非晶硅薄膜沉积为核心环节，设备成本占比超过50%。在早期，异质结
，光伏银浆是制备电极的关键辅材，其成本约占电池非硅成本的40%。由于异质结电池中非晶硅薄膜含氢量高等特性，要求生产环节的温度不超过250℃，因此需要使用价格较高的低温银浆。此外，异质结电池具有双面结构且双面都
电阻，从而降低电阻损耗。实施方法：采用先进的金属化技术，如电镀铜、银浆印刷等，提高金属与硅片的粘附力和电导率。同时，优化金属电极的形状和布局，减少电流在电极中的传输路径，进一步降低电阻损耗。2. 高导电性
材料应用原理：使用高导电性材料替代传统材料，降低材料的电阻率，从而减少电阻损耗。实施方法：在光伏组件的导电部分，如汇流条、接线盒等，使用高导电性的铜或银材料。这些材料具有更低的电阻率，能够有效减少电流
光热环境下极易发生分解。此外，钙钛矿和铜、银等电极材料之间的卤素反应也进一步削弱了其稳定性。因此，钙钛矿光伏电池稳定性的深入研究，仍需要更多时间进行层层剖析与优化。在测试方面，应将室内测试与户外测试
。例如采用氯化的有机铵盐，氯离子可以促进钙钛矿的生长，也可以与点离子发生相互作用，避免缺陷的产生。在双面钙钛矿电池的应用方面，通过构成一个多层膜的超薄银电极，可以实现双面率达到85%以上。张小冀利元亨
spiro-OmetaD）或无机材料（如CuSCN）组成，用于传输空穴并阻挡电子。金属电极：通常由金（Au）或银（Ag）等导电金属组成，用于收集空穴传输层传输过来的空穴。在钙钛矿太阳能电池正式结构中，光
从透明导电基底一侧入射，穿过电子传输层到达钙钛矿光吸收层。钙钛矿层吸收光后产生电子-空穴对，电子被电子传输层收集并传输到透明导电基底，空穴则通过空穴传输层到达金属电极，从而形成光生电流。反式结构的
沉积。电极制备顶部电极蒸镀：在空穴传输层上蒸镀一层金属电极，如金(Au)或银(Ag)。这一步通常在真空蒸镀设备中进行，以确保金属层的质量和均匀性。边缘刻蚀：去除电池边缘的多余材料，以定义电池的有效区域
