银电极
镀铜，从而产生具有高纵横比和低金属分数的网格。对于具有丝网印刷银电极和镀铜电极的M6尺寸双面硅异质结器件，作者分别获得了25.98%和26.41%的认证效率。这些结果强调了硅异质结技术的性能潜力，并降低了大规模制造的门槛。
IMO+AZO(1：1)叠层工艺，并在室温下通过溅射法成功制备了非掺杂氧化锡(SnOx) 电极材料，其与电镀铜的结合以替代铟基银电极，为解决银浆成本高和铟稀缺提供了一种有效的解决方案。未来，迈为还将持续
，共同推动光伏行业技术升级和降本增效。(签约现场)目前，TOPCon电池受制于金属电极银耗较大、浆料中含有大量高分子粘结剂制约网版使用寿命，导致TOPCon丝网印刷整体成本高达~0.09元/每瓦。本次
战略合作旨在把握“双碳”发展机遇，加快实现先进电池金属化和浆料技术在TOPCon电池领域的产业化应用，共同推动光伏行业技术升级和降本增效。在基体表面通过电镀铜技术制作铜栅线逐步替代银浆的使用，实现“以铜代银”的技术目标。
技术路线丰富多样，主要结构有四
种。1)集成一体的两端器件：两个子电池通过复合层连接，容易集成到光伏系统中。2)机械堆叠的四端器件：顶底电池独立制造，不必考虑工艺兼容问题，但需要三个
透明导电电极
。介孔型 PSCs 结构为透明导电电极(Transparent conductive electrode，TCE) /电子传输层(Electron
transport layer，ETL)/钙钛矿
，正面没有金属电极遮挡，最大限度地利用入射光，减少光学损失，带来更多有效发电面积，HBC电池转换效率比异质结(HJT)电池的提升了1.5%以上。HBC电池正负电极金属栅线都在电池背面，更有利于组件制作
;缩小电池片间距，进一步提高了组件的转换效率。在降本方面，HBC电池的非硅成本在银浆单耗和ITO的使用上有实质降低，电池片正面无银栅，银浆用量大幅下降;电池只需背面镀ITO，且ITO厚度可以更薄，单瓦
家为实现降本计划重点攻克的领域，同时成为行业关注重点。在常规的TOPCon电池制造过程中，为了达到良好的接触效果，电池正表面采用银铝浆料作为电极材料，然而，这为后期组件的可靠性带来了隐患，特别是湿热
原因是当组件长时间置于高温高湿的环境中，EVA会分解释放出醋酸，进而导致TOPCon
电池银铝浆中铝的氧化速度加快，从而带来电子丢失，影响光伏组件的转化效率，体现在组件上就是在湿热测试以后，明显的
科技不断地让世界认可中能创品牌。中能创的无主栅技术实现了更短的传输距离、更少的遮挡以及低温银浆耗量，同时抗隐裂能⼒和发电量也得到了提升。无主栅技术取消了电池主栅银电极，用焊带取而代之，可直接与细栅互联
9月1日，中能创常州基地传来喜讯：首批兆瓦级异质结高效组件量产出货，顺利发往海外。异质结组件的量产出货海外标志着中能创已经推开世界的大门，真正解决了异质结减银减硅与降本提效的难题，并且正在用领先的
下线，得益于降本技术加持，东方日升HJT组件已经进入大规模量产阶段。杨伯川在演讲中表示：“银浆是制备太阳能电池金属电极的关键材料。其成本仅次于硅片，约占太阳能电池片非硅成本的50%-60%，异质结电池
金属化成本是一大支出，所以降低纯银耗量势在必行。东方日升通过0BB(无主栅)技术、低银含浆料、电镀铜等多种手段，使得银浆成本从之前的2毛/W降至5分/W以下落地成为可能。根据现有的进度和数据，公司预测5
电池的反射和电子收集效率。薄膜沉积： 在氧化硅层上，可能会进行抗反射膜(AR)的沉积，以减少光的反射损失。前电极： 添加铝等材料作为电池的前电极，用于电子的收集和导出。背电极： 添加银等导电材料作为
配方设计，贺利氏光伏推出了贺利氏SOL8200系列产品。该系列通过控制浆料的侵蚀性，并将其与激光后处理工艺相结合，成功将银电极烧结过程中的钝化层侵蚀和接触形成这两个关键步骤分开，在尽可能高地保持开路电压
