支架间距
，同时引用最新最优的原材料进行组件生产，同时采用先进的焊接工艺，在实现光照最大利用率的同时，缩小电池片间距离，保证其封密性，提高组件使用寿命;海泰新能采用半片+182mm+多主栅+高密度封装技术，生产
支架的匹配、集中箱运输、上下料的复杂度、人员安装的人体工学和安全、安装和维护的便利性等;第二、组件功率和组件效率，既要迁就包装尺寸、也要保证高功率，同时减少封装损失，提高组件有效发电面积，提高
2021年3月8日，第四届阿特斯三八光伏技术研讨会在线上成功举办。来自阿特斯、爱旭、中信博的一线电池、组件、支架企业技术专家做客阿特斯直播间，和行业同仁共同探讨未来太阳能技术的发展方向。
研讨会
LCOE&BOS、更低的光衰、兼容主流支架、兼容主流逆变器、热斑温度低、最小的微隐裂风险、满足最高雪载要求。整体来看产品优势非常突出。
在创新技术方面，我们采用了阿特斯独创的PA+HTR焊接
的智能支架，实现了功率优化、降本增效的目的。
此外，虚拟同步机技术的应用不仅主动参与一次调频、调压，还提供一定的有功和无功支撑，有效抑制频率振荡，让电站具备了与火电接近的外特性
Pro+利用气象大数据，把短期和长期的天气预测都做到精准，做到了未雨绸缪，谋定而后动!
其一，采用了密集排列，消除常规组件的片间距且主栅隐藏在电池片重叠区域，提高光学利用率。
其二，搭配了智能
降低组件成本，其降本机理为：
1) 通量价值，硅片尺寸增加，现有设备产能增加，单瓦组件所摊销的人力、折旧等成本降低;
2) 饺皮效应，利用材料的余量价值，如挖掘边框的强度余力、支架的强度余力等
，片间距仅为半片组件的四分之一，同时将扁 平焊带改为三角焊带，可有效利用之前扁平焊带所遮挡的光线，提升组件发电效率。以杭州瞩 日的拼片组件为例，其选用通威电池片封装为拼片组件，经测试后 CTM 为
经一次反射即为电池所利用，发电量更有优势，扁平段高可靠地实现了电池片小间距低应力互联，是综合组件效率、封装可靠性、综合成本后得出的最优选择。
凭借一体式分段焊带带来的制程优势，隆基Hi-MO 5
组件在量产数周内良率便达到与常规组件相当的水平，无微隐裂问题，相对于圆焊丝整形的小间距技术路线优势明显。
182mm硅片一方面通过硅片适度增大摊薄了空白面积的占比，另一方面内部热损耗得到有效控制，组件
影响，因此组件离地高度、阵列间距与倾角、太阳高度角也会对双面组件背面发电增益产生影响。
根据双面组件的发电原理，隆基还为双面组件的电站设计提出建议：
①根据地表反射率情况可大致判断双面组件的发电
增益。反射率：沙地/水泥地土地草地水面(隆基率先指出水面反射率较低，背面发电增益约3%);
②双面组件离地高度至少1m;
③避免支架对组件背面的直接遮挡，否则建议支架檩条距离组件背面的距离至少5cm
工程量计算和成本分析。
从表中可以明显看出，位于高、中、低三个纬度的同规模光伏项目中，采用166、182和210三种硅片，在支架、基础桩和土地上有着较为明显的工程量差距。
支架
成本是光伏项目bos成本的大头，一般占比在10%左右。从图表数据中可以看出，同一地区、同一装机总规模下，166组件所需要的支架总套数最多，其次为182，最少的为210尺寸。以乌兰木伦地区为例，相比
7系列组件的实际应用，阿特斯设计院姚美齐院长从不同维度、不同支架形式等多个维度进行了对比分析，以甘肃中水某100MW项目为例，根据项目地点的经纬度和气温特点，计算各自方案中的最佳倾角、中心间距、串联
，CSAR等技术，从核心发电单元出发，提升组件产品的可靠性，降低组件衰减。以及其它一些技术细节上，这些细节使得阿特斯的组件更安全、可靠，衰减更低。
回到应用端，阿特斯的7系列大尺寸高功率组件使单位支架可安装
应高于地面2米,桩基列间距应不小于3.5米,行间距应不小于2.5米；场内道路用地应合理布局，可按农村道路管理，宽度不得超过4米；对使用旱地和水浇地布设光伏方阵的，光伏支架应采用螺旋钢管桩等新工艺做基础
的光伏方阵组件最低沿应高于地面2米，桩基列间距应不小于3.5米，行间距应不小于2.5米;场内道路用地应合理布局，可按农村道路管理，宽度不得超过4米;对使用旱地和水浇地布设光伏方阵的，光伏支架应采用
、原用途管理。
新建农光互补项目的光伏方阵组件最低沿应高于地面2米,桩基列间距应不小于3.5米,行间距应不小于2.5米;场内道路用地应合理布局，可按农村道路管理，宽度不得超过4米;对使用旱地和水浇地
