EL缺陷

”系统提供的光伏电站EL全检服务、组件精细化运维服务、电站逆变器运维服务，目前已在200多个电站、超过2GW投入使用，大幅节约光伏电站故障维修时间，效率相比手持式EL提升10-15倍，AI缺陷分析相较

)的16倍，据权威机构估算，这相当于3年左右的实地紫外线照射条件。从报告中组件测试前后的EL图像也可以看出，至尊N型720W系列组件的电池片即使在UV240后也无明显缺陷，且组件上各电池的表现也非常一致

新标准，用TS 62446-4做现场的电站的EL检测。这是我们在国外做的一个屋顶电站，做完整站的EL检测以后，我们发现标红的这些组件都是缺陷产品，可以看到有些电池已经出现了严重的隐裂。通过排查、统计

进行了详细定义，射击点包括组件窗口一角、组件一边、电池边沿及最易受到冰雹冲击损坏的接线盒处等11个位置。当经历普通鸡蛋一般大小的冰雹的11次剧烈冲击后，一道新能N型组件内部、外观无任何缺陷及湿漏电的发生
)结果出炉，经过一系列加严测试，一道新能N型组件各维度表现出色，展现出卓越的产品性能，在此前的PV Magazine module test的最新测试中，一道新能N型组件凭借在外观、EL、功率温度

大小的冰球的11次剧烈冲击后，一道新能N型组件内部、外观无任何缺陷及湿漏电的发生，功率衰减仅约0.07%，远远小于IEC测试结果要求的5%，实力展现过硬品质。在低温潮湿条件下，雨、雾、露水或溶雪的湿气
品质管控，组件出厂前都将历经IEC标准下的全方位加严测试，生产过程中也将经历三道EL测试，保证了每一块组件的高品质出品。未来，一道新能将继续以客户价值为中心，始终以高于行业标准的要求，严格管控，精益

无人机EL VS常规手持式EL，数字孪生模型VS非孪生模型，AI算法定VS RTK定位，缺陷AI分析VS人工分析，AI一键报告VS人工报告，接入逆变器数据VS无逆变器数据，历史数据分析VS无

，制造自动化减少了人力浪费和人为错误。天合光能还设置了自动测试程序，如在电池铺设和电池串联后进行EL测试，其目的是在生产过程中可以及早发现缺陷，从而最大限度地减少浪费和返工，这一做法也备受UL

版型组件在外观及EL测试中均无任何缺陷，根据CEA测试标准，在两项测试中均获得满分100分的高评分。优秀的表现也得益于弘元组件产线所采用的严格品质管控系统，仅是EL测试就需前后进行3次：分别在组件层压前

云及其突破点。赵总表示，欧普泰云提供包括硬件销售服务、云平台基础服务、云平台定制服务、缺陷检测分析服务等一站式智能全检服务系统，具有完善的EL检测生态、完备的IR检测能力、数字孪生电子地图、组串真实
分布逆向还原、组件级AI缺陷(EL、红外)定位、AI缺陷分析、三光对比、一键生成报告、移动端APP消缺、逆变器数据-IV检测、结合发电量数据的缺陷分析报告、无人机机库及定点巡检、全站历史数据对比、组件

。正泰新能凭借电池组件AI自动检测工艺荣登在列。2018年，正泰新能与阿里云合作，携手打造EL瑕疵AI智能检测系统，领先行业引入光伏AI智能检测技术，实现对产品从“质检”到“智检”的AI智能检验发展改革
常见缺陷，如电池片隐裂、虚焊、边角破损、黑斑、黑点等。AI智能检测系统搭载自主运维和优化平台，通过大数据和智能检测分析技术，AI智能学习演进瑕疵检测类型，测试检验准确率大于98%，降低75%人力成本