电池片焊接

多个步骤，成本高良率低。尤以背电极制作较为繁琐，需要经历2~3道激光开槽工艺，对设备稳定性/工艺成熟水平要求较高，而激光开槽过程中造成的漏电问题是制约电池片生产良率的重要瓶颈。同时一个半导体厂每天处理
相互交叉，在焊带设计/焊接工艺和封装工艺也需要做相应调整。焊带方面，扁平化、变薄变宽趋势;胶膜方面，主流方案EPE+POE，胶膜厚度可随焊带超薄而下降;串焊机方面，焊接精度要求大幅提高，需要BC专用

应力串联技术，规避传统高温焊接对异质结电池造成的损伤。我们采用半棒工艺，在规定环节实现封片，避免高温激光切半造成的切片损失。另外是异质结银浆耗升带来的成本问题，日升做的电池片的纯银用量9mg/W。综合
、老化衰减方面的巨大优势，解决完这些问题之后的异质结，将是非常完美的技术路线。这是目前日升实际量产的效率，110μm的硅片制备的电池片在95μm，最佳批次的平均效率是25.8%，冠军的电池片效率在26.1

的成本，采用多主栅切片技术以及细主栅设计，电池片之间的间距更小，从而提高了光的透过率和电子传递速度，减少了电流传输过程中的电阻和损耗，同时能有效减少裂纹等问题，提高组件的使用寿命。此外，双面发电设计
多分片、双玻双面发电、微距焊接、异形焊带等六大行业先进技术，确保产品效率、性能和可靠性行业领先;在质控方面，公司布局全链条3大质量管控体系、分工序4大质量管理体系，确保产品品质，公司先后荣获河北省绿色工厂、河北省科技型中小企业、保定市优秀民营企业等荣誉称号。

ZBB-TF技术(低应力无主栅Tiling Film)，基于TOPCon 3.0无主栅电池片，取消主栅后，仅保留细栅收集电流，通过更细且分布均匀的焊丝，电池内部载流子收集能力得到提高，组件外观也更美
观。同时，区别于传统焊接工艺，ASTRO N7s通过覆膜(改性胶膜)对焊丝进行预固定，使电池与焊带的电连接在层压机中完成。相较于红外焊接，互联温度降至150℃以下，大幅减少了热应力，有效降低组件

，ASTRO N7组件延续了正泰新能n型产品的一贯优势，温度系数更优、衰减更少。同时，双玻组件配合间隙贴膜技术，充分利用电池片间隙的太阳光照，提高双面率，可以让单瓦发电量更高，产品可靠性也大幅提升，可以
1762*1134mm，功率可达460W，效率达到23%。技术人员表示，ZBB组件的焊丝更细，接触点增多，且焊丝分布均匀，使得外力作用时，电池片的受力更加均匀，进一步降低隐裂风险;同时ZBB超低温低应力

常见缺陷，如电池片隐裂、虚焊、边角破损、黑斑、黑点等。AI智能检测系统搭载自主运维和优化平台，通过大数据和智能检测分析技术，AI智能学习演进瑕疵检测类型，测试检验准确率大于98%，降低75%人力成本
，助力产能提升115.4%。随着经验积累与开发深入，正泰新能AI智能检测系统覆盖范围从电池端扩展到组件端。为了保障产品高效性能与可靠性，正泰新能质量检测贯穿全流程始终。组件端从电池片串焊、叠焊、叠层、层压

低应力无主栅技术)，通过去掉电池片中的主栅线及PAD点，提升组件美观性，同时ZBB技术提升组件内部电收集能力，提升组件传输可靠性，成为光伏行业寻求技术突破的主要方向之一。早在2023年5月SNEC展会
提升ZBB产品可靠性方面进行了专利布局，共计已提交相关专利超20项。从组件端来看，ZBB组件并没有采用传统焊接工艺，低温制造过程可以降低成品封装内应力，焊丝更细，在受外部机械和冷热冲击时释放更均匀，因此

熔化成液体， 并通过籽晶长时间生长后，拉成单晶圆棒进行切片。之后在电池片环节，需要经过制 造 PN 结、印刷电极等，再通过焊接、胶膜、玻璃封装等工艺形成最后的组件。而目 前协鑫光电已能将整个
应用实践。2022 年 小电池片实验室最高转换效率为 25.6%，玻璃基小组件最高转换效率为 22.4% (26.02cm2)。处于小规模试验线量产阶段的玻璃基组件中试最高转换效率达到

金属化工艺，将有效提升电池片的光电转换效率，进一步解决了TOPCon组件湿热测试后的功率衰减问题，为双面单玻找到了更好的方案，完美搭配中来新材透明网格背板。在山东烟台，中来新材的双面单玻透明背板组件已在
组件电池片等保护体系重新评估;四是海水及相关生物腐蚀对前板及运维技术的重新评估。除此以外，还要考虑海水本身藻类或者微生物腐蚀，包括飞行过程中的鸟粪对于整个组件前板、运维技术的要求。目前，国家太阳能光伏