电池片焊接

，奥特维却通过研发太阳能电池片全自动串焊机在行业内站稳了脚跟。据无锡当地媒体报道，2012年底，奥特维的首台太阳能电池片全自动串焊机基本研制成功。 当时，中国光伏企业用的焊接设备主要来自欧美，国产设备

更优，电池片转换效率提升1%或者组件通过减少封装损失提高15W的封装功率，光伏地面电站建设成本约降低5%。近几年电池片和组件环节处于快速的技术更迭中，那么当下的高效技术趋势如何发展呢?此次会上，从协鑫
障碍仍是双面的共同标准，比如双面率、效果增益的宣称等。 叠瓦：越来越多厂商布局 叠瓦技术是通过将电池片切片后使用导电胶直接衔接两片电池，将其叠加黏贴在一起，再将电池串连接起来，能显著增加组件功率，但

侧面反射到组件正面玻璃的内表面，二次反射回电池片表面，这部分的光线就贡献了一部分的组件功率输出。MBB多主栅技术是通过多根铜丝进行输出分流降低电流，也面临铜丝和电池片虚拟主栅线的焊接电阻的稳定性
。半片组件本质上是源自划片工艺，只是把大电池片进行垂直于主栅线的划片而已，为什么能提高组件整体功率呢? 光伏组件在工作过程中，电池片上细栅线、主栅线、焊带、汇流条都是电流的传输通道。常规光伏电池片产生的电流

12BB，目前多主栅厂商更多的会选择9BB或者7BB。 而今年展会最大的特点之一是高密度组件封装技术，即在组件面积增加有限的情况下，通过叠瓦、拼片、板块互联、无缝焊接等技术尽可能地封装更多电池片，以
，增大组件面积似乎是提高输出功率最为简单且有效的方式。 从各家展出情况来看，不少企业展出了78片大板型组件，即在传统72片型组件的基础上再多封装一排电池片。东方日升技术总监刘增胜此前表示，2019年

较高。 二、四主栅IBC电池 其特点是可使用常规焊接的方法制作组件，精度要求低，无需专门设备，适用性强。但在电池制备过程中需要印刷绝缘胶和主栅，电池工序相对复杂。 三、点接式IBC电池 其特点是
无需印刷绝缘胶，主细栅一次印刷，电池工序简单;制作组件时，使用金属箔进行电池片互联，精度要求低于无主栅式。 目前中来光电已完成上述三类IBC电池的技术开发，同时也积极开展IBC电池的产业化探索

6月20日下午8时21分，通威太阳能超高效异质结电池项目车间内，第一片超高效异质结电池片成功下线，电池片转换效率达23%。该项目规划产能为1GW，一期建设产能200MW。 据介绍，中国科学院上海微
，汉能集团的高效硅异质结薄膜电池技术(简称SHJ技术)冠军电池片(156mm X 156 mm)光电转换效率经过日本测试机构JET认证达到24.23%，再次刷新其保持的中国纪录，并跻身国际一流

，在德国地区的组件LeTID再生时间为6个月。在比较温暖的如塞浦路斯地区，这种方法可以将时间缩短到2个月。但是这种方法并不是一种对用户友好的选择。在电池片和组件级别的稳定最为重要，电站安装商需要
同意这样的合同，然后进行随机抽查，以确保任一单片组件的实际性能稳定。 尽管LeTID背后的物理原理还没完全搞懂，但是实际上可以通过控制电池片的生产工艺来生产LeTID稳定的电池片。实现目标最佳的方法就是在

近日，隆基宣布：一种可完全消除组件中电池片间距从而提升组件效率的无缝焊接技术已研发完毕，并计划于2019年下半年导入量产。经TV南德2019年5月30日测试，隆基结合无缝焊接等技术及创新的组件设计
，把双面PERC组件正面功率纪录推高到了500.5W。 无缝焊接技术使用了焊带来实现电池片叠瓦式的互联，完全消除了通常2mm宽的电池片间距，提升效率的同时降低了组件的BOM成本。该技术

电池片间距可控制在0.4mm~0.6mm精度内。 另一方面，拼片组件使用的焊带将遮光率降到了最低。通常来说，焊带的遮挡对入射光量造成的损失是不可避免的，但拼片组件在焊接过程中使用的并不是常规形状的焊
环节中，PERC的普及使电池效率达到22.5%，HIT、IBC等新技术在效率和成本上还难以挑战PERC。 而在组件环节，由于电池片价格不断下降以及组件辅材价格弹性较弱，组件技术的发展目前有了很大创新