电池片焊接
消除电池片间间隙，提升组件面积利用率，原因在于硅和电池的成本越来越便宜，牺牲电池的用量降低组件每瓦的玻璃、边框等组件辅材成本。无缝焊接技术消除了电池片间距，实现了高密度组件封装，提升产品功率和效率
乃至国家安全都有重大现实意义。
苏州赛伍应用技术股份有限公司研发总监
李新军
双面双玻封目前装胶膜仍以POE封装为主，未来会被上EVA 下EPE方案取代。双面电池片由于成本不高于单面
蜂巢组件，其硅片供应商就是中环股份。张凤鸣介绍，MWT产品电池正面没有主栅线，不存在焊接应力，同时拥有高效率、高可靠性、高寿命、高颜值的优势，兼容性非常好，正面图案可以根据客户需求设计，应用前景广阔
。
针对中环最新发布的M12大尺寸硅片，张凤鸣指出，随着硅片、电池片尺寸增大，单片电池的成本有所增加，但由于设备折旧和人工成本摊薄方面的优势，可以显著降低单瓦成本。根据测算，采用大尺寸边距的硅片可以
仅降低4%，保证每天有更长的发电时间。安全可靠性方面，与传统硅晶电池相比，薄膜太阳能电池背板与盖版无焊接点，避免火灾隐患。温度系数方面，太阳能电池发电功率与温度负相关，即温度越高输出功率越低，如夏季
,让我们享受太阳能发电赶超墙插电源的极速体验。新一代柔性太阳能电池片，轻薄小巧，厚度仅有1mm，方便携带，抗摔抗压不娇贵，且耐高低温，防水。共享单车的运用上，所有的电力系统全有一块5W、5V的柔性组件
结构决定性能，众所周知三角形是最稳定的结构，它的底面与电池主栅连接，保证了足够的接触面积，焊接完成后无虚焊，减少了接触电阻，而其他两个面上将所有的入射光都反射至电池表面，使电池片对光的利用率近乎100
。结合自主研发的高精度定向定位焊接设备制备出的拼片组件，其对于太阳光的利用率、电池片的利用率都做到了极致，如图3所示。
与传统5BB组件相比，拼片组件性能上具备更低的串联电阻，更高的入射光利用率，更高
前言：
所谓拼片技术是指：在传统组件封装技术基础上，仅通过更换串焊机的方式，实现片间距的大幅缩小和三角焊带的焊接，最终达到比肩叠瓦组件的封装密度。此外拼片技术得益于更高的良率和完全自主的知识产权
组件屏占比的概念，在组件当中我把电池片的总面积和组件的总面积的比值定义为屏占比。即：组件屏占比=电池片面积组件面积。就如同手机一样，由于组件需要必不可少的边框以保护电池片，以及汇流条、电池串间隙等
在今年六月初的SNEC展会上，各大组件厂商的400W+大组件惊艳了人们的视野，半片、双面、多主栅等技术已屡见不鲜，而以叠瓦、拼片、板块互联、无缝焊接为代表的高密度组件技术成为此次展会的亮点之一
，大刀阔斧的选择了拼片技术。
图片：中南光电440W拼片组件，7主栅电池片，三角焊带连接，入射光率用率高达90%以上。
图片：杭州瞩日460W拼片组件，7主栅电池片，三角焊带连接，78
文章让拼片在一夕之间爆火，随后也带来了不小的争议。但是，不可否认的是，拼片已经走进行业大众视野。据治雨的文章，使用拼片三角焊带相关设备可使电池片间距可控制在0.4mm~0.6mm精度内。治雨介绍，拼片
细节来优化工艺，组件没有常规的串，而采用板块替代，板块内的间隙代替了常规的串之间的间隙。
隆基乐叶在5月份推出"无缝焊接"技术，据了解该技术是通过对焊接机改造，就可以实现"无缝焊接"组件生产，相比"拼
20.86~20.89%。得益于拼片独特的小间距技术，我们在和常规组件近乎同样的面积内实现封装更大的电池片，进而实现了大幅抬高组件效率的目的。
二、本次实验封装BOM材料介绍
本批次组件从生产之初
物料均是市场在量产、可买到、价格适中的东西。
电池片作为最影响组件效率的关键封装材料，我们首先重点介绍。本批世界纪录级别的组件所使用到的电池均采购自通威股份，电池尺寸均为158.75边长的
。除此之外，板块互联组件还包括以下主要特点：
(1)组件没有常规的串，而是采用板块替代，这主要是在规模化制造上体现。
(2)组件内常规的片间距出现明显的变化，电池片之间实现零间距封装。
(3)组件的串
的设计来实现，完全依托自动化装备进行生产，一方面非常好的控制了常规串之间的间隙，另一方面也非常好的解决了常规电池片划片后潜在电流失配性的问题，为组件的户外长期应用提供更好的分流并实现很好的适配性，进而
，板块互联组件还包括以下主要特点：
(1)组件没有常规的串，而是采用板块替代，这主要是在规模化制造上体现。
(2)组件内常规的片间距出现明显的变化，电池片之间实现零间距封装。
(3)组件的串间隙
设计来实现，完全依托自动化装备进行生产，一方面非常好的控制了常规串之间的间隙，另一方面也非常好的解决了常规电池片划片后潜在电流失配性的问题，为组件的户外长期应用提供更好的分流并实现很好的适配性，进而
