四氯化硅
生产工艺先后经历了热氢化技术的第一代、四氯化硅自循环的第二代、小型冷氢化技术的第三代、冷氢化大型化的第四代等过程，进而形成了一系列的专利技术和核心技术，完成了永祥法工艺的蜕变、进化升级，将高纯晶硅生产工艺
为目前在产多晶硅企业的主流改进炉型24 对棒、36对棒、48 对棒等，大幅降低了电耗、能耗等各项指标。
3) 针对改良西门子法工艺副产物中的四氯化硅的污染物问题，国内将热氢化工艺创新改造为冷氢化
，在彻底解决了副产物污染问题的同时，实现了整个生产线完全闭路循环，进一步降低了生产成本。目前，冷氢化工艺已成为处理副产物四氯化硅的主流技术，国内在产的多晶硅企业已全部完成了冷氢化技术改造。
3.2
四氯化硅转换为三氯氢硅，并实现废物循环综合利用，转化效率高达24%，而业内平均水平为19%。 2017年，通威股份硅体金属杂质、电阻、少子寿命等质量指标达到行业先进水平，在多晶硅还原效率提升取得突破
工程实验室、河南省超高纯硅材料工程研究中心等研发平台，设立了博士后科研工作站。主产品主要为多晶硅、电子级多晶硅、光纤四氯化硅、硅基电子特气等。 国电光伏 国电光伏(江苏)有限公司隶属于中国国电集团
西门子法，该法将冶金级硅转化成三氯氦硅，在加氢气还原成太阳能级多晶硅，另外会形成副产物氯化硅，四氯化硅遇潮湿空气即分解成硅酸和氯化氢，如果处理不当会产生污染问题，但是目前我国多晶硅生产企业采用的改良西门子
法已可做到闭环生产，将副产物四氯化硅和尾气回收利用，实现清洁生产。2010年12月国家发布了《多晶硅行业准入条件》，规定还原尾气中四氯化硅、氯气回收利用率不低于98.5%、99%，因此成熟的改良西门子
，年产量超过2万吨。赢创工业将持有合资企业60%的权益。江苏中能硅业是保利协鑫能源控股有限公司的子公司。两家公司说，工厂将于2016年开始投入运营，但该项目仍需要得到监管机构批准。两家公司还说，中国建筑业以及汽车行业正带动锻制氧化硅的需求升温，另外，中国日益壮大的IT业也需要更多高纯四氯化硅来生产光缆。
相关技术，为深入研究多晶硅生产技术积累经验；2000年，中国恩菲率先在国内开展了多晶硅高效节能环保生产技术与装备研究，率先获得国家发明专利四氯化硅氢化制备三氯氢硅方法授权；2002年，完成年产2000吨
开发中大型三氯氢硅合成、提纯工艺技术与关键装置研究高效加压还原炉系统研究大型低温加压四氯化硅氢化技术与装置研究等三项重大课题，国家科技部863重点科技攻关项目多晶硅副产物利用关键技术研究。通过高性能气相
氯硅烷分离提纯、多晶硅还原、四氯化硅氢化、还原尾气干法回收、氯硅烷生产白炭黑、多晶硅高纯后处理六个研发平台和测试分析中心。通过近一年时间的考核，主要运行指标达到了设计要求，具备为多晶硅产业技术进步提供
系统及原料全球供应商，GT Solar携最新推出的用于直接氯化多晶硅工厂的下一代四氯化硅转炉亮相本次展会，并于当天上午10点30分举行隆重的记者见面会。 据悉，这种新型四氯化硅转炉为运营较旧的直接氯化
收回替换老一代转炉的投资。 GT Solar多晶硅业务部门副总裁兼总经理Dave Keck说：一个新型高效四氯化硅转炉可替换大约6个老一代转炉。这可以显著降低转炉维护成本，并减少工厂的功耗。我们
企业是无法生存的。如果是副产物无法回收的话，企业是无法生存的。我们国内现在都采用四氯化硅工艺把多晶硅转化成三氯氢硅。我们这里还跟国内厂家有些不一样的地方，我们是把副产物四氯化硅转化为三氯氢硅，仍然有5
%会含有固体的，如此不单会造成浪费能耗，而且会造成成本提高。因此我们三氯氢硅用来替代四氯化硅可以生产高耗的产品，有效的解决了这种所谓的副产物问题。我们把其变废为宝的过程中也是显著的降低了成本。因此
