串焊

，虽然提升组件功率10-15W，但是产生的收益仍无法满足市场降本需求。 组件提效技术主要包括：半片、反光膜、多主栅、叠瓦、三角焊带拼片、多主栅叠瓦等技术。半片及反光膜技术升级简单、已普及量产，但提效
%。 因而从收益角度G12硅片最具优势、M6其次。 G12组件设计受限，可靠性风险增加 目前基于G1、M6硅片的组件主流采用60或72片、6串串并联设计，而基于G12硅片的组件仅能采用50片、5

技术的2-3%损失。 排列划线 用激光排列硅片是太阳能电池自动串焊常见的在线工艺。以这种方式连接太阳能电池降低了存储成本，让每块组件的电池串排列更整齐、紧凑。 切割划片 用激光来划片切割硅片是

尺寸极限就是166mm，扩散炉、PEVCD、丝网印刷、排版串焊等主要设备均可兼容166硅片，因此将硅片尺寸从M2调整为166mm尺寸，仅涉及少量设备改造，代价较低，而适用210mm硅片则需要上全新

位于邢台市开发区的晶澳太阳能公司光伏组件数字化车间，只见从上料到串焊、叠层、检测、层压，再到最后的模拟测试环节，每道工序都有电子眼伴随。 这些电子眼是实时采集数据的传感器。指着一台银白色的光伏组件层压设备
排头兵。 作为信息化专业技术人才，2018年，吕彬应聘来到公司新成立的信息技术部，负责公司数字化系统的日常运行和维护，与一个个数据打交道。 在晶澳太阳能公司，物料有物料码，串焊有串焊码，叠层有叠层

的串焊，封装 3. 下游：光伏系统产品以及应用 目前，中国大陆硅料生产获取的利润在最终电池组件产品利润总额中的比例最高，约达到52%;电池组件生产的利润占比约为18%;而电池片和硅片生产的利润

、组件工艺流程 组件的生产工艺大体需经过：串焊叠层层压装框装接线盒固化测试7个工艺环节，最终进行包装，流入市场。区别于整片组件，半片组件电池切割过程在组件端实现，新增切片环节，配置激光切片机
，随后将串焊、层叠过程做调整;在电池端，半片技术仅需调整电池版图。 2.1 串焊 用焊带将各个电池片正反面焊接起来，组成串联的电池串。 主要工艺控制：虚焊、过焊、裂片和焊接拉力

的方案来看，在黑龙江鹤岗，采用26块500W组件为一串，即使直流侧配比达到1.34倍(考虑背面10%增益后为1.44倍)，也没有出现限发的情形。显然，他们在设计组件产品时已经充分考虑到了匹配性等问题
留有空间。 智新咨询认为，光伏企业为了现有产能和产业链合作，有时会放出迷惑性消息，但在实际生产时，必然会以实际利益为目标。 薄片化方面，叠瓦组件和MWT组件去焊带化已经成功，据日托光伏董事长张凤鸣

电阻损耗和互联条电阻损耗损耗将大幅增加，若采用多主栅设计，就会明显缩短电流传输至主栅线的路径，电池的整体电阻值降低且分布更加均匀，组件层面在每根互联条焊带上流过的电流也会相应降低，从而减少焊带上的阻抗损失
。其次，多主栅拥有更多的电流搜集路径，使得组件的抗隐裂能力显著增强。此外，从光学方面，多主栅技术采用圆形焊带，在焊带遮挡区域各个角度下的光学利用率均达到75%左右，使得210组件在实现高功率的同时

、丝网印刷、排版串焊设备均可兼容166硅片，在层压环节则比较吃力，已经达到设备极限。 总体来看，将硅片尺寸调整为166mm,仅涉及部分设备改造，其余设备均可兼容。如果将硅片尺寸提高到210mm，则

工艺开发的低温银浆，其要求是： ①电极成型温度低于200℃ ②电极体电阻率低于10-5cm ③该电极无需与硅形成欧姆接触，但与TCO导电层的接触需足够低 ④可以经受电池串焊时200-350℃的