在普通人眼里，数据只是一堆枯燥的数字。可在晶澳(邢台)太阳能有限公司(以下简称晶澳太阳能公司)信息技术部IT主管吕彬看来，数据是会“说话”的机器语言。
1月底，记者换上防尘服、鞋套、帽子，走进位于邢台市开发区的晶澳太阳能公司光伏组件数字化车间，只见从上料到串焊、叠层、检测、层压，再到最后的模拟测试环节，每道工序都有“电子眼”伴随。
“这些电子眼是实时采集数据的传感器。”指着一台银白色的光伏组件层压设备，吕彬举例说，“你看，这里的腔体压力多大，时间多长，温度多少，每一个细微参数变化，都通过传感器上传到数据库，为我们未来进一步改进工艺方案、提升产品质量提供了数据支撑。”
光伏发电是通过太阳能电池将光能转化为电能的新兴产业，技术精度要求高，劳动力需求量大。
多年前，顺应数字经济发展的大势，晶澳太阳能公司开始建设光伏组件数字化车间，将大数据、物联网等数字化技术广泛应用于制造、开发等环节，争做数字化转型的排头兵。
作为信息化专业技术人才，2018年，吕彬应聘来到公司新成立的信息技术部，负责公司数字化系统的日常运行和维护，与一个个数据打交道。
在晶澳太阳能公司，物料有物料码，串焊有串焊码，叠层有叠层码，数据可以说无处不在，与产品同步生产，同步完善。
“我们不仅是数据的搬运工，还要做数据的分析师。”吕彬说，数据收集只是数字化的基础，目的是通过智能化分析，发掘信息的价值。
EL(电致发光)检测是光伏发电产品下线前一道关键工序。过去，要先用红外检测设备获取图像，再靠人工判定是否存在缺陷，很难避免产生人工判定有疏漏的情况。
如今，困扰多年的检测问题终于有望解决了，答案就在光伏组件数字化车间4线、5线试验应用的自动识别系统上。
“不用人看，智能化系统自动判别是否存在虚焊等问题，判定更精准。”吕彬说，这一系统试验完成后，即将在数字化车间全面推开。
数字化转型中，除了与国内互联网公司密切合作，晶澳太阳能公司自身也在不断摸索。
曾经，他们想对光伏发电产品按照不同功率进行自动分类装箱，可是咨询了国内一些信息服务商和分选机制造厂商，都说出错风险大，目前做不到。经过反复试验，他们创新建立了一种实时介入查错机制，最大限度地减少风险，提高了装箱效率。
与信息对话，与数字共舞。在光伏发电行业干了十多年的晶澳太阳能公司总经理助理许光，对数字化带来的新变化深有感触。
“几乎所有工序都由机器自动完成，人工只起辅助作用。”许光表示，过去一个年产能500兆瓦的产线，需要招两三千名工人，如今，产能提高至8倍，工人数量只要原来的二分之一。过去，培训一个新手上岗作业要花1到3个月，现在只要3到5天。
机器代替人，数据代替经验，生产更精细，质量更稳定。如今，晶澳太阳能公司量产的光伏发电产品平均功率已由300多瓦提高到400多瓦，正式跨入“4.0时代”。
许光表示，新的一年，他们还将把数字化改造拓展到仓储、物流等环节，形成闭环产业链，更好地发挥数据的价值。
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