串焊

、电池串位置移动、电池片碎片等一系列的生产问题，通过一段时间的摸索与对材料特性的不断了解，才逐渐找到了相应的解决方案。 电谷广场商务会议中心光伏幕墙在设备方面，传统光伏组件都是用层压机对组件
光伏组件电池片间距后，经层压将出现焊带弯曲现象，而弯曲的焊带在阳光照射下将产生反光点，非常影响建筑的美观。那时，高透光组件的焊带弯曲是行业公认的技术难题。为解决这一问题，英利技术人员加班加点进行试验，与车间

应用于最新组件产品。张映斌介绍，MBB技术可以缩短电流横向收集路径50%，并提升组件的光学性能和电学性能。从各家企业的大功率组件产品看，均使用到MBB技术，只是主栅线数量、焊带形状、宽度略有不同。天合
输出功率。组件效率当然要提高，但片面强调高效率是没有意义的，我们要让终端客户得到最大的实惠。 单串组件数量达33块大幅降低BOS成本 单串功率是决定系统BOS成本的核心因素。在高功率组件开发

组件开路电压的温度修正值就会提高，那么单一组串就可以接更多的组件。 Tiger Pro产品采用了叠焊、多主栅的设计，提高了组件的效率 2. 更高的效率和功率的档位： 更高的效率
和温度系数低，可以使得单位组串上的组件数更多，如果项目的DC侧容量已知，这样项目中的总串数就会随之减少。众所周知，如果系统的组件总串数减少，一方面相应的线缆成本，支架成本等都会减少，另一方面项目所涉

的作用，制造商需要通过焊带将电池连接成电池串，然后再加工成组件。传统光伏焊带表面通常有一层焊锡涂层，而贺利氏选择性涂层焊带则是一种覆有多条高反射性涂层的特殊焊带。SCRibbon凭借独特的设计，可谓是

光伏科技有限公司现代化的车间内看到，生产线上正在进行激光划片，一块块刚被切割好的小太阳能光伏板，经过传送带进入第二道串焊程序，工人们正在机器前有序忙碌着 这条生产线一个小时可以贴6000片小光伏板，满产后每天

，且在重叠区域采用平滑压扁设计，来确保其产品可靠性。负片间距设计让电流在电池片之间传导，组件热斑温度低~14摄氏度。串阻将会提高约5.4%，在弱光条件下带来更多的发电量。同时，特殊的圆丝焊带，带来光线的
5月13日，晶科能源新一代光伏组件Tiger Pro强势来袭。根据公开信息，Tiger Pro系列包括三款旗舰型号：72 TR、72 HC和78 TR，均采用了P型单晶电池+MBB+叠焊+半片的

整片双面组件平均发电增益为 2.8%。设备方面，相比于全片技术，半片技术前端增加了切割电池片的步骤，同时需要对串焊及层压过程进行适当 的调整，与传统产线设备兼容性高，新增投资少。半片技术的难点
光面积并减少电阻损耗，提升组件功率输出，并通过降低银浆用量控制成本，提升组件功率，有效降低度电成本。 多主栅电池组件的技术难点主要体现在电池片分选、组件串焊、组件叠层等方面，其中对电池片分选的

横截面积)，在焊带横截面积降低的情况下，焊带电阻增加，从而带来组件的串阻增加如下图所示。 根据公式 ，组件PR值和组件串联电阻Rs成正比。依据下图CPVT实测数据显示，低辐照条件下

主要与以下三点有关：电池串联引起的电流失配、串联电阻损耗和光学损耗。 同等条件下电池间距的变化对组件串阻有多大影响?我们设计实验：使用相同电池，常规0.27x1.0mm普通焊带(铜基材厚度0.22
示意图 ②拼片组件技术：通过三角焊带增加光利用和增加电池排布密度，达到组件效率最大化。它将组件的片距大幅缩小至0~0.5mm，减小片间距焊带带来的电阻，将由缩小片距而省出来的空间，多放置电池片，实现