串焊设备
的冲击力;人员动作规范，如有按压到1*4位置需重新过EL，质量、工艺、生产领班工序长负责监督，确保执行到位;针对十字隐裂，通过进行模拟实验，主要怀疑是由于锡堆、锡渣在层压后导致的;加强串焊、层叠、返工
焊接时5S管控，避免锡渣锡珠进入组件内部;另外对电池串的背面焊接质量进行管控，减少焊带上锡堆锡渣的产生;加强EL漏检控制，通过智能化检测监控，避免了所有人工检测可能引起的疏漏环节。随着晶科数据化智能
：半片4000片/小时，整片3400片/小时运行效果：深挖双轨潜力，达到更高产能，性能更稳定，更高效设备占地面积：6400*1850*2300mm，以最小的占地面积做出更多的组件拓展功能多样：反光焊带
、反光胶带、露白检测、多栅等功能的拓展LDTH2400多栅串焊机国内首创红外焊接多栅电池片工艺设备实现国内多栅串焊机最高产能2400片/小时能够适应焊接20栅以下的多栅电池片独创集成了电池串两端的汇流
12BB组建，只需要串焊接更换掉，否则叠层增加功率或者增加人力，是没有成本去增加的，如果没有汇流焊的功能，需要做一个专用的设备，还是相对比较麻烦的事情。我们到现在为止，到10月中旬，总共做了20兆瓦的
在后续技术路线规划时，经多方调研，将半片和多主栅MBB作为后续主要发展技术路线，半片开发设备方面相对简单，但MBB国内外可借鉴的经验甚少，国外已开发设备对国内实行技术封锁。先导从零开始，通过与天合光能的
战略合作，成功突破了MBB多栅焊带校直及对准精度、焊接温度均匀性及稳定性等各项技术难点，实现国内首个500MW产能车间批量生产。
先导的LDTH2000多栅(MBB)串焊机在国内首创红外焊接
均匀一致，无明显色差、断栅、缺陷损伤，焊点氧化斑，隐裂等现象。
2、组件内的每串电池片与互连条焊接排列整齐、焊接无偏差，电池串之间间距均匀，无明显偏差，焊带表面无堆锡、氧化现象。
3、组件的封层中
2-3丝。
3、支架和螺栓无锈蚀现象。
4、焊接处应满焊，且无焊渣，做好防腐处理。
5、支架尺寸及镀锌层厚度应满足设计图纸要求。
(尺寸及锌层厚度满足设计要求)
汇流箱
通过焊带高温焊接实现电池片之间的串联，高温的焊接过程会在电池与焊带之间产生焊接应力，在长期使用过程中存在可靠性的风险。MWT电池组件技术由于电池的电极都在背面且正负极不在同一直线上，使得串焊模式难度大
?误差有多大?
答：分布式光伏并网系统的发电量监控数据和电表的计量数据不一定是一样的。如果在同一个并网点采用相同的电量计量设备，精度也完全相同，那么得出的数据应该是一样的。但光伏并网系统使用的监控
设备往往是系统建设单位自己采用的设备，而电表计量设备往往是电力部门安装的设备，因此设备不同，得到的数据可能会有一些差距。误差有多少要根据具体情况而定。而电费和补贴费用的结算是依据电力部门安装的计量设备
光伏电池串联焊接设备一种新型的非接触式焊接技术。因具有优异的温控快速响应性能和稳定性能，以及焊接后电池串产品的质量稳定可靠、焊接效率高等优势，近年来红外焊接技术得以飞速发展并逐渐取代旧式的接触式焊接方式
达到满负荷工作强度，所以短波辐射加热光源非常适合本项目需要快速停止和启动的工艺流程。
3、控制程序
全自动焊接设备应用于光伏电池组件生产中，将光伏电池片焊接成电池串。在工业化大生产中，设备的生产效率
、坚定不移走创新创造之路开展工作，在智能制造、技术创新、精细化管理等方面取得了显著成果。
一年来，我们牢记嘱托，智能创新高效稳定
一年来，黄河公司先后完成了硅片提产增效、组件汇流带自动焊接和串焊段合线改造
、电池制绒自动补液等技改项目，进一步引入行业先进自动化智能设备。在提升产线设备产能、产品质量、工艺稳定性、生产安全性、整线自动化水平的同时，有效降低人工成本2149万元，有效降低设备维护成本600万元
改单晶、电池片切割、定制化电池及组件等多项核心技术。其中无主栅晶硅太阳电池组件封装串焊工艺及焊带材料研究荣获全国电力职工技术成果一等奖，大规模水光互补关键技术研究及示范填补了国内技术空白，荣获青海省
、光伏创新实验室、光伏发电产业技术创新战略联盟、新能源产业综合研发中心等。建设的共和县百兆瓦太阳能光伏发电园选用了国内外最先进的光伏设备，涵盖全球光伏行业121种技术及设计理念，是目前全球发电设计
