在网上大家随处可见一些光伏组件异常的照片，例如，图1电站着火、图2接线盒烧焦、图3PID失效、图4蜗牛纹现象、图5隔离条发黄、图6背板脱层等等。大家都知道，太阳能光伏产品进入市场基本上都是通过各个国家的认证要求的，为什么还会发生如此严重的质量问题呢？个人认为主要有以下几个原因：
一、光伏发展时间较短，经验不足
光伏在我国的真正发展时间也就是近十余年时间，只有极个别的、非常小的电站使用了二十余年，因此我们对组件产品的全方位、全寿命段的研究非常有限。换句话说，以我们目前的经验，不足于保证组件在其全寿命段的质量。
二、光伏组件的测试标准不完善
目前行业内主要采用的组件测试标准有：《IEC61215：2005地面用晶体硅光伏组件的设计鉴定和定型》、《IEC61730-1：2004光伏组件安全鉴定之结构要求》、《IEC61730-2：2004光伏组件安全鉴定之实验要求》和《UL1703：2004平面光伏模块及平板标准》，而这些标准只是针对单块组件，并且模拟的户外环境是实际户外环境的单个因素或两三个因素，并不能全方位的模拟组件户外25年的发电情况。
大家是否注意到，上述提及的测试标准没有一份测试标准申明或注明通过了本标准的所有项目即证明了组件有25年的使用寿命。
所以针对目前行业出来的新问题国际电工委员会也在制定一些对应的标准，例如《IEC61701：2011盐雾测试标准》、《IEC62804（draft）电势诱导衰减效应测试标准》、《IEC62716：2010光伏组件的氨气腐蚀测试标准》。中国质量认证中心根据我国不同地域的气候环境推出的《CQC3303-2013地面用晶体硅光伏组件环境适应性测试-干热气候条件》、《CQC3304-2013地面用晶体硅光伏组件环境适应性测试-湿热气候条件》和《CQC3303-2013地面用晶体硅光伏组件环境适应性测试-高寒气候条件》等测试标准。
这些均说明光伏组件的检测标准还是不够全面，无法通过测试证明组件各项指标的长期可靠性。针对图3中PID失效案例目前只有一个草稿文件，而针对图4失效的案例目前并没有任何检测标准。
三、认证组件不具有代表性
第三方测试费用昂贵，一块组件的热循环测试费高达70000元，最简单的功率标定也需要3000元，这么高的检测费用，哪个公司会随便的委外测试！又有哪个公司会随机抽或把最差的产品送第三方检测！这就注定公司将产品送往第三方测试时，会非常谨慎，不但选用优质材料，优质生产工艺，而且会在最终的产品中再次挑选，最后才将经过数次筛选的产品送往第三方检测。当然这个测试的意义也仅仅是拿到了合格证书，那么公司产品的质量又如何保证呢？
四、无法做到产品质量的持续监控
第三方的型式检验、监督检验、监督检查非常简单，并且在检查前都会通知被检查方，被检查方在接到通知后，会在短时间内进行“集中补单”；另外，光伏行业圈很小，检查机构在检查中也会很给“面子”，所以第三方的监督检查是有缺陷的。
那么，大家会问，公司内部不进行质量控制吗？回答是肯定的，每个公司都会“尽其所能”提升产品质量，而这个“尽其所能”指的是充分利用公司现有资源进行产品质量控制。但是，一般公司只有一些简单的生产类的检验检查设备，很少会有研究光伏组件及材料的结构、性能和使用寿命的设备。总而言之，这些产品是没有得到较全面的、持续的质量控制的。
五、产品更新快，短寿命产品成为漏网之鱼
近几年，由于光伏产能过剩，促使整个光伏产业链变革，企业产品只有快速的变革，才能顺应市场的变化，才有生存的可能，而在这频繁的变革当中如何控制产品的质量显得尤为重要。根据《61215：2005重测导则》无论硅片厚度变化、电池片用浆料变化，还是组件用背板、EVA等变化，均需要进行对应项目的重新检定，以保证产品质量。如此频繁的变更，全部依靠第三方测试是不可能的，再加上一般企业自身并没有系统的测试手段，这些检查漏洞，很有可能将这些“革命”不成功的光伏产品推向市场。
六、其它原因
组件的运输人员、安装和使用人员对产品的不了解，没有按照半导体行业的标准对待光伏产品，以致在运输、安装过程中造成产品隐患。更有甚者，部分公司为了生存，进行恶意竞标，生产与认证不同的产品进行冒名顶替。这些都将导致光伏产品质量的不可控。
七、小结
上述六个方面是目前引发光伏组件质量问题的主要原因。那么，基于光伏发展时间短，测试标准不完善，第三方测试费用昂贵，而产品快速的更新换代快的情况下，如何有效的扭转这一局面呢？
首先，企业要在这光伏“乱世”中生存就必须顺应市场变化，积极引进国内外先进的生产技术和先进的原材料，进行产品升级；其次，为保证升级产品的质量，最经济实惠的方法是企业拥有必要的光伏组件检测手段；最后，企业必须充分利用这些检测手段控制产品质量，更重要的是培养一批专业的检测分析人员，因为只有他们才能在现有的测试标准中找出“漏洞”，开发新方法，保证产品质量，进而推动整个光伏产业的发展。
一、光伏发展时间较短，经验不足
光伏在我国的真正发展时间也就是近十余年时间，只有极个别的、非常小的电站使用了二十余年，因此我们对组件产品的全方位、全寿命段的研究非常有限。换句话说，以我们目前的经验，不足于保证组件在其全寿命段的质量。
二、光伏组件的测试标准不完善
目前行业内主要采用的组件测试标准有：《IEC61215：2005地面用晶体硅光伏组件的设计鉴定和定型》、《IEC61730-1：2004光伏组件安全鉴定之结构要求》、《IEC61730-2：2004光伏组件安全鉴定之实验要求》和《UL1703：2004平面光伏模块及平板标准》，而这些标准只是针对单块组件，并且模拟的户外环境是实际户外环境的单个因素或两三个因素，并不能全方位的模拟组件户外25年的发电情况。
大家是否注意到，上述提及的测试标准没有一份测试标准申明或注明通过了本标准的所有项目即证明了组件有25年的使用寿命。
所以针对目前行业出来的新问题国际电工委员会也在制定一些对应的标准，例如《IEC61701：2011盐雾测试标准》、《IEC62804（draft）电势诱导衰减效应测试标准》、《IEC62716：2010光伏组件的氨气腐蚀测试标准》。中国质量认证中心根据我国不同地域的气候环境推出的《CQC3303-2013地面用晶体硅光伏组件环境适应性测试-干热气候条件》、《CQC3304-2013地面用晶体硅光伏组件环境适应性测试-湿热气候条件》和《CQC3303-2013地面用晶体硅光伏组件环境适应性测试-高寒气候条件》等测试标准。
这些均说明光伏组件的检测标准还是不够全面，无法通过测试证明组件各项指标的长期可靠性。针对图3中PID失效案例目前只有一个草稿文件，而针对图4失效的案例目前并没有任何检测标准。
三、认证组件不具有代表性
第三方测试费用昂贵，一块组件的热循环测试费高达70000元，最简单的功率标定也需要3000元，这么高的检测费用，哪个公司会随便的委外测试！又有哪个公司会随机抽或把最差的产品送第三方检测！这就注定公司将产品送往第三方测试时，会非常谨慎，不但选用优质材料，优质生产工艺，而且会在最终的产品中再次挑选，最后才将经过数次筛选的产品送往第三方检测。当然这个测试的意义也仅仅是拿到了合格证书，那么公司产品的质量又如何保证呢？
四、无法做到产品质量的持续监控
第三方的型式检验、监督检验、监督检查非常简单，并且在检查前都会通知被检查方，被检查方在接到通知后，会在短时间内进行“集中补单”；另外，光伏行业圈很小，检查机构在检查中也会很给“面子”，所以第三方的监督检查是有缺陷的。
那么，大家会问，公司内部不进行质量控制吗？回答是肯定的，每个公司都会“尽其所能”提升产品质量，而这个“尽其所能”指的是充分利用公司现有资源进行产品质量控制。但是，一般公司只有一些简单的生产类的检验检查设备，很少会有研究光伏组件及材料的结构、性能和使用寿命的设备。总而言之，这些产品是没有得到较全面的、持续的质量控制的。
五、产品更新快，短寿命产品成为漏网之鱼
近几年，由于光伏产能过剩，促使整个光伏产业链变革，企业产品只有快速的变革，才能顺应市场的变化，才有生存的可能，而在这频繁的变革当中如何控制产品的质量显得尤为重要。根据《61215：2005重测导则》无论硅片厚度变化、电池片用浆料变化，还是组件用背板、EVA等变化，均需要进行对应项目的重新检定，以保证产品质量。如此频繁的变更，全部依靠第三方测试是不可能的，再加上一般企业自身并没有系统的测试手段，这些检查漏洞，很有可能将这些“革命”不成功的光伏产品推向市场。
六、其它原因
组件的运输人员、安装和使用人员对产品的不了解，没有按照半导体行业的标准对待光伏产品，以致在运输、安装过程中造成产品隐患。更有甚者，部分公司为了生存，进行恶意竞标，生产与认证不同的产品进行冒名顶替。这些都将导致光伏产品质量的不可控。
七、小结
上述六个方面是目前引发光伏组件质量问题的主要原因。那么，基于光伏发展时间短，测试标准不完善，第三方测试费用昂贵，而产品快速的更新换代快的情况下，如何有效的扭转这一局面呢？
首先，企业要在这光伏“乱世”中生存就必须顺应市场变化，积极引进国内外先进的生产技术和先进的原材料，进行产品升级；其次，为保证升级产品的质量，最经济实惠的方法是企业拥有必要的光伏组件检测手段；最后，企业必须充分利用这些检测手段控制产品质量，更重要的是培养一批专业的检测分析人员，因为只有他们才能在现有的测试标准中找出“漏洞”，开发新方法，保证产品质量，进而推动整个光伏产业的发展。
