非硅成本
ozonated DI water for wafer cleaning)。同年，第一个作为非日本厂商在日本投资建设硅生产厂。
1984年，MEMC第一个开始生产8寸(200毫米的晶圆)，与IBM
6000吨工厂，一期项目计划2013年投产。
在多晶硅铸造技术方面，MEMC的DSS炉子可以一次铸造1650公斤，而业界一般在500公斤左右，MEMC是业界的四倍，业界资本成本一般0.09$/瓦
多晶硅技术研发，在全国率先形成了多晶硅制造、切片、太阳能电池及组件一体化垂直协同光伏产业链。
从新能源发展角度来说，除了国家电投之外，其余四家的风电和光伏装机占比悬殊，布局不平衡，更倾向于发展风电
，因为此前投资风电的经济效益更高。但光伏发电技术的进步和成本的下降，以及可与城市建筑相结合的丰富应用场景的特点，使得其余四家也开始跻身光伏行业。比如华电就在2019年收购了全球第二大光伏投资企业
BP Solar 第一个在上世纪80年代末发明一种低成本硅锭成长制程专利，并且将铸锭多晶硅太阳商业化(multicrystalline cells) 第一个且是唯一个将新南威尔士大学(UNSW)埋
)投入使用，生产太阳能吸收器，储热能水箱以及用于外太空的太阳电池，同步开始了太阳技术应用开发。
1988年夏普光伏组件首次应用于海洋信号传输系统;同年夏普非晶硅电池效率取得巨大突破和飞跃，达到11.5
%，具备与晶硅电池效率可比且商业化基础。
1992年多晶硅电池转换效率取得17.1%的世界最高纪录。
同年单晶硅电池取得22%的工业化量产世界最高转换率纪录(2011年世界最高纪录实验室效率24.5
美国南加州开设了第一家AMPM便利店(ampm convenience stores)，以利用加油站的客户资源，获得更多的非石油收入，降低运营成本，提高收益。
七十年代大西洋拓展进入德州，建立
太阳能研究和示范法案以减轻美国对石油的依赖。随后几年，美国政府投入60亿美金提高光伏太阳能生产的水平，降低成本，刺激私人领域采购和使用太阳能。此外日本政府也发布阳光新政，以法律和金融扶持、税收减免等方式
后继续研究用带状制程来生产硅料的新的方式以降低当时居高不下的光伏电池成本。但当时很少有人对此感兴趣，自然他也很难获得资金资助来开发这一技术。
一个偶然的机会，他得知EXXON(埃克森)有个团队在寻求
所用的硅片成本，从而极大的降低光伏电池成本。将以上这些努力和改变付诸行动，SPC(光伏电力公司)开始以极低的价格从现有电子半导体行业制造商购买其拒绝的废硅料。通过使用最大的硅片，他们降低了一定组件面积
环节自产压低成本，考虑各环节非硅成本之后，组件的含税成本约为1.64元/W。 考虑10%~15%的毛利率之后，售价预期在1.83~1.93元/W之间。再考虑3分/W的运费之后，即使1.9元/W左右的
硅料到硅片的损耗减少了一半。1366 Technologies称这是世界上最低成本的硅片制造工艺。 但成本低并不代表售价低，1366 Technologies也逃不开所以海外科技公司的通病
的光伏系统成本更高。 其次，打压新疆多晶硅料将增加企业非制造成本。中国光伏产业已经是全球供应链的核心，每年超过70%的光伏组件，超过80%的光伏电池都来自于中国。中国每年需要进口20%的多晶硅料以满足电池和
来自于硅片薄片化方向的进展，因为HJT电池是对称结构，易于薄片化且不影响效率，自目前175m降至2022年130m以下，能够使得Voc上升，效率提升成本降低;降低非硅成本方面，主要是银浆、TCO靶材的降本
