铸锭工艺
流化床法多晶硅生产工艺有望实现规模化生产，单晶连续投料生产工艺和G7、G8大容量铸锭技术持续进步，国产正银浆料产业化推广将会取得成效。同时，大部分的光伏企业正逐步实现由制造向智造转型，光伏制造的智能化
新模式将推动双玻组件、智能组件、跟踪系统、MPPT逆变器等新产品需求。硅烷流化床法多晶硅生产工艺有望实现规模化生产，单晶连续投料生产工艺和G7、G8大容量铸锭技术持续进步，国产正银浆料产业化推广将会
。虽然取得了一些进展，但仍然无法与传统的铸锭切片工艺相抗衡。
转机在2008年出现。Frank Van Mierlo，一位有着成功经验的企业家，成功说服了一些业内专家，一同创办了1366科技，立志
技术突破引发成本革命
自上世纪70年代起，硅片生产一直使用铸锭切片工艺。铸锭是指将多晶硅原料熔化再缓慢冷却成一个大块，即硅锭。然后，将硅锭切割成横截面为硅片大小的小方锭，经过截断、磨面和倒角
、拉晶或铸锭，然后切成小的方块，经过打磨，抛光等，最后用线切割成片，在硅片切割工艺过程中白白浪费了近50％的硅料，并使用大量的钢线、砂浆等辅材。有没有一种方法可以避免硅片切割环节的浪费，从而降低硅片
因而，如果效率无法赶超单晶，那么保持成本上的优势是多晶企业的布局重点。直接法硅片 成本降低50％当制造工艺成熟以后，核心材料的价格下降和用量的削减是光伏组件不断降价的主因。在光伏组件的成本构成中，硅片
多晶硅熔化、拉晶或铸锭，然后切成小的方块，经过打磨，抛光等，最后用线切割成片，在硅片切割工艺过程中白白浪费了近50%的硅料，并使用大量的钢线、砂浆等辅材。有没有一种方法可以避免硅片切割环节的浪费，从而
Mierlo因而，如果效率无法赶超单晶，那么保持成本上的优势是多晶企业的布局重点。直接法硅片 成本降低50%当制造工艺成熟以后，核心材料的价格下降和用量的削减是光伏组件不断降价的主因。在光伏组件的成本
有效;而硼和磷的分凝系数分别为0.8和0.36，因此，硼和磷的分凝现象就不是太明显。
在定向凝固提纯的同时，考虑硅的长晶工艺，使得定向凝固后的硅能够成为多晶硅锭而直接进行切片，这就是将提纯与铸锭统一在一个
工艺流程中完成了。这也是普罗的提纯铸锭炉的重要提纯手段。由于含有杂质的硅料和高纯料的结晶和熔液的性质都不太一样，因此，提纯铸锭炉所采用的热场与纯粹铸锭炉的热场是有区别的。
普罗新能源公司目前采用自己
江苏中能、永祥、特变等少数成本可控制在12~15万元/吨之间，在现货价格下可以勉强生产，而且其中部分厂家还要靠下游的铸锭和切片来弥补上游的多晶硅环节的亏损。如果将现在的价格下还能生产的产能称为有效产能的话
所有的多晶硅生产工艺都是西门子法或改良西门子法，其工艺成本在陆续使用了冷氢化、氯化、加压还原后，工艺成本已经基本趋于稳定，虽然不少工厂开始使用FBR即流化床工艺，但产能预计下降也还是有限，难以与国际厂家的成本
QCELLS硅材料研发高级经理凯彼得(Kai Petter)表示。
1366科技的直接硅片技术
传统的硅片生产采用步骤繁多、高能耗、高浪费的铸锭切片工艺。1366科技的直接硅片技术，顾名思义，就是
极低的选择。这一技术成果表明我们的硅片可以与新的电池结构相得益彰，由此形成长期的差异化优势。
这些最新的研究成果体现了直接硅片与Q.ANTUM电池技术打破传统硅片与电池技术工艺技术局限的潜力。韩华
（KaiPetter）表示。1366科技的直接硅片技术传统的硅片生产采用步骤繁多、高能耗、高浪费的铸锭切片工艺。1366科技的直接硅片技术，顾名思义，就是直接从硅熔液中生长多晶硅片。其均匀高效，成本减半。该
可以与新的电池结构相得益彰，由此形成长期的差异化优势。这些最新的研究成果体现了直接硅片与Q.ANTUM电池技术打破传统硅片与电池技术工艺技术局限的潜力。韩华Q CELLS硅材料研发高级经理凯-彼得
%，而多晶硅电池的光电转换效率在17%-18%。单晶硅电池片效率的提升空间大于多晶硅电池片。
在制程方面，单晶比多晶更环保、成本更低。电池的制程工艺包括制绒、扩散、刻蚀、镀膜、印刷、烧结等，单晶电池
和多晶电池的制备工艺主要差别在制绒环节，单晶制绒体系对于设备硬件的要求很低，更容易实现环保和工艺控制，多晶制绒的设备购置和维护成本远高于单晶。
另外，由于单晶硅一般采用钢化玻璃以及防水树脂进行封装
