还原炉

情况下，成本低至每吨20万元左右的生产企业优势凸显。　　永祥的过冬法宝，是自主创新并拥有国家专利技术的永祥生产法。该项目全面运用大型节电还原炉、余热利用等先进的节能技术，实现物料封闭循环，不再产生

剧增；一些技术不甚成熟企业甚至采取老农民+老工人模式，在缺乏技术设计和整体规划情况下，直接上开口的氢还原炉，购买SiHCl3直接还原出多晶硅，同时把产生的大量SiCl4，SiH2Cl2等副产品直接排除到环境中

160~180kWh/kg降至130kWh/kg，还原尾气利用率提高至99%，生产成本可由每千克40美元降至22美元。降低硅片厚度。降低硅片厚度是减少硅材料消耗、降低晶硅太阳电池成本的有效技术措施之一
%。生产设备的国产化。国产单晶炉、多晶硅铸锭炉、开方机等设备已接近或达到国际先进水平，占据国内较大市场份额。硅基薄膜电池生产设备初步形成小尺寸整线生产能力。在未来3-5年内，进一步支持大尺寸、全自动单晶炉，吨

130kWh/kg，还原尾气利用率提高至99%，生产成本可由每千克40美元降至22美元。 8 9 下一页 余下全文降低硅片厚度
电池效率提高至24%。电池的效率提高1%，可使光伏发电系统成本下降4%。生产设备的国产化。国产单晶炉、多晶硅铸锭炉、开方机等设备已接近或达到国际先进水平，占据国内较大市场份额。硅基薄膜电池生产设备初步

、10000吨规模是领先厂商产能获得成本优势的起点。2、大型还原炉多对棒技术和冷氢化技术是目前较为成功的降本工艺选择。3、实际运营过程的高产能利用率能够有效降本增产。4、稳定量产成本在20-25USD/KG(124-155RMB/KG)。

。其多晶硅还原炉电耗已经低至40千瓦时/公斤，2011年6月其还原炉电耗为60千瓦时/公斤，相比之下减少了33.3%的还原电耗。在第三季度，保利协新还推出了GCL-ASCS-880铸锭硅系统，这套设备

。多晶硅是单质硅的一种形态。熔融的单质硅在过冷条件下凝固时，硅原子以金刚石晶格形态排列成许多晶核，如这些晶核长成晶面取向不同的晶粒，则这些晶粒结合起来，就结晶成多晶硅。生产多晶硅的过程是：硅砂先在电弧炉
中与碳置换成98%的金属硅，跟着与氯气、氢气反应后生成三氯氢硅，再在氢气中还原沉积成多晶硅。多晶硅项目投资庞大，一个千吨级项目规模等于一座中型石化厂，投资约12亿元，且氯气有毒，空气中超过0.001

自产三氯氢硅，三氯氢硅自制率保持在99％以上，降低三氯氢硅成本及免除四氯化硅运费； （2）采用新工艺，如二氯二氢硅与四氯化硅歧化，转化成三氯氢硅； （3）还原炉及自动控制系统改造，提高
多晶硅还原实收率，缩短多晶硅生长时间； （4）增加单个还原炉硅芯数量，提升单炉产量，降低还原能耗； （5）氢气提纯回收利用； （6）水系统及蒸汽系统节能改造； （7）设备国产化率

自主设计制造高效大型SiHCl3精馏塔；自主设计制造工作压力0.6MPa12对棒、24对棒还原炉及其相应的电气系统；自主设计制造24对加热器的SiC14热氢化炉，并已实现在生产中的应用；此外，我国
和金属化合物，而今还对除碳化物（如二甲基氯硅烷）普遍采用了加压精馏工艺,以提高产量和节约能耗。还原沉积之硅棒直径每小时增长量由过去的0.35～0.5毫米增加到现在的1～2毫米。12对棒还原炉炉产量

5月初进行试车，并在第二季度实现投产。二期工程顺利投产后昱辉阳光的多晶硅综合成本将会降至25美元/公斤（含折旧）；5.二期工程的关键设备，如CVD还原炉、冷氢化的流化床（FBR）均由昱辉阳光提供设计及
工艺方案，委托国内厂商生产；还原炉的硅棒数量将由一期工程的12对增加到36对，还原电耗比目前（12对棒的还原炉）至少降低23%；6.由于采用了冷氢化技术，二期工程不再需要设置专门的三氯化硅（TCS