氯化氢

，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于98.5%、99%、99%，平均综合电耗低于120度/公斤。单晶硅电池的产业化转换效率达到21%，多晶硅电池达到19%，非晶硅薄膜电池达到12%，新型

、产品质量和环保水平的同步提高，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于98.5%、99%、99%，到2015年平均综合电耗低于120度/公斤。单晶硅电池的产业化转换效率达到21%，多晶硅电池达到

中的四氯化硅、氯化氢等副产物百分之百转化成三氯氢硅原料循环利用，而且将多晶硅生产过程的其他微量的氯硅烷副产物也高效利用，通过大规模运用40对棒高效节能还原技术，实现了多晶硅的节能降耗和环保制造

。” 　　2011年多晶硅工艺技术不断进步。比如核心关键技术氯氢化工艺，2011年国内企业已经升级到10万吨级的第4代氢化技术，不仅仅将多晶硅生产过程中的四氯化硅、氯化氢等副产物百分之百转化成三氯氢硅原料循环利用

生产的环保问题也是企业和社会各界重点关注的问题。改良西门子法多晶硅生产在工艺过程中(如氯硅烷合成、还原、氢化等)，将伴随产生大量氢气、氯化氢、三氯氢硅和四氯化硅等，其中主要的副产物是四氯化硅、氯化氢
环保，甚至直接威胁到多晶硅生产线的正常运行。而且，副产物中四氯化硅、氯化氢、氢气一般采用循环再利用也有利于降低生产成本。对于四氯化硅的循环再利用，从国内企业目前布局来看，比较适用的是采取氢化

实现闭环处理。青海黄河上游水电开发有限责任公司采用低温氢化方法，将四氯化硅、氯化氢、氢气与硅粉在500℃下反应产生三氯氢硅，实现了工艺装置的循环闭路生产。为避免废液污染，采用将四氯化硅通过高温氢化、低温氢化或氯化氢的方法就地转化为多晶硅生产的中间产品三氯氢硅，是解决四氯化硅循环利用变废为宝的有效途径。

。青海黄河上游水电开发有限责任公司采用低温氢化方法，将四氯化硅、氯化氢、氢气与硅粉在500℃下反应产生三氯氢硅，实现了工艺装置的循环闭路生产。　　为避免废液污染，采用将四氯化硅通过高温氢化、低温氢化或氯化氢的方法就地转化为多晶硅生产的中间产品三氯氢硅，是解决四氯化硅循环利用变废为宝的有效途径。

，工信部、发改委、环保部联合出台《多晶硅行业准入条件》，通过政策限制来促进行业的良性发展。该政策要求太阳能级多晶硅项目每期规模不低于3000吨/年、还原电耗小于80千瓦时/千克，并对四氯化硅、氯化氢

线。 此外，部分光伏产业尤其是多晶硅的生产与加工等环境污染严重，能耗比较大。目前国内常用的多晶硅生产技术为“改良西门子法”，这一工艺同时形成大量的四氯化硅等氯硅烷副产物和氯化氢。在这个过程中，如果回收
工艺不成熟，四氯化硅、氯化氢、氯气等有害物质极有可能外溢。 面对多晶硅行业的现状，环保部公布的《2011全国污染防治工作要点》中，多晶硅与铅锌、含铅酸电池一道被列入今年重金属污染准入的重点范畴。三部

级多晶硅项目每期规模不低于3000吨/年、还原电耗小于80千瓦时/千克，并对四氯化硅、氯化氢、氢气的回收利用率新增标准。12月13日，国家工信部公布了第一批符合《多晶硅行业准入条件》的20家企业名单