四氯化硅

发展，光伏发电应用市场已占据全国半壁江山。作为我省光伏制造产业的龙头企业，亚洲硅业采用国际最先进的工艺技术，坚持以绿色环保的方式生产绿色能源，通过闭路循环方式，高效反复利用生产过程中产生的四氯化硅
降低电耗和燃气消耗，就是回收再利用生产过程产生的主要副产物四氯化硅的过程。现在，公司的四氯化硅回收率已经达到99.6%。

方式生产绿色能源，通过闭路循环方式，高效反复利用生产过程中产生的四氯化硅、氯化氢这类中间副产品，严格执行国家和地方安全环保规范，投产以来从未发生过安全环保事件，通过了国家发改委、工信部、环保部联合组织的
技术改造与创新，不断降低能耗、物耗，进而形成成本优势和产品竞争力。据了解，降低能耗和物耗的过程，除了降低电耗和燃气消耗，就是回收再利用生产过程产生的主要副产物四氯化硅的过程。现在，公司的四氯化硅回收率

四氯化硅、氯化氢这类中间副产品，严格执行国家和地方安全环保规范，投产以来从未发生过安全环保事件，通过了国家发改委、工信部、环保部联合组织的现场评测，进入全国多晶硅行业准入企业公示名单。通过不断的技术
物耗的过程，除了降低电耗和燃气消耗，就是回收再利用生产过程产生的主要副产物四氯化硅的过程。现在，公司的四氯化硅回收率已经达到99.6%。2007年，亚洲硅业被省科技厅评为高新技术企业，2010年被

特别是产业链上游多晶硅行业的普遍认知。 关于高污染，很多年前，国人没有掌握技术时，回收利用基本没有办法进行，所排放出的四氯化硅和氯化氢有时候简单地一冲了之，确实在一定时期和阶段造成过

多晶硅行业的普遍认知。　　关于高污染，很多年前，国人没有掌握技术时，回收利用基本没有办法进行，所排放出的四氯化硅和氯化氢有时候简单地一冲了之，确实在一定时期和阶段造成过排放上的污染。但是当前光伏行业普遍采用

索比光伏网讯:由青海黄河上游水电开发有限责任公司新能源分公司研发的国内首套完整的冷氢化技术，实现了多晶硅生产中副产物四氯化硅循环回收利用。此项技术的实施，不仅消除了产品在生产中对环境的污染，并降低
生产成本、保证产品质量，成功解决了制约我国多晶硅行业发展的四氯化硅转化技术难题，打破了国外对这一先进工艺的垄断。据了解，生产1公斤多晶硅会产生13公斤至16公斤的四氯化硅，而废弃的四氯化硅所产生的氯化氢

。产业发展初期，生产规模小，副产物处理技术不完善，部分副产四氯化硅通过水解及贮存等简单的处理方式，给行业带来负面影响。 伴随产业规模扩大，简单的副产物处理方式已不能适应大规模生产需要，为降低生产成本
，实现安全环保生产，以中硅高科为代表的企业深入研究四氯化硅氢化技术，将其转化为原料三氯氢硅，实现了多晶硅生产系统的闭路循环，以此降低多晶硅生产成本。 舆论误导 2007年，中国首次成为世界第一

3000吨/年多晶硅生产线自2011年11月实施技改以来，主要完成了还原炉筒节能改造等项目；在实施技改过程中，乐电天威硅业公司不断优化技术方案，优化后的方案将进一步提高四氯化硅氢化处理能力、降低单位

完成了还原炉筒节能改造等项目；在实施技改过程中，乐电天威硅业公司不断优化技术方案，优化后的方案将进一步提高四氯化硅氢化处理能力、降低单位生产成本。冷氢化技改完成后将有效提升产能，其工艺技术可达到行业