双面制绒
，只有制绒清洗、非晶硅薄膜沉积、TCO薄膜沉积、金属化四个步骤。但HIT难度 系数更高，进口HIT设备投资约为8-10亿元/GW，若实现国产化有望降低至5元/GW以下。 其中核心环节在于非晶硅薄膜沉积
上限。而HIT电池的实 验室光电转换率最高值高达26.63%。此外HIT还具备光致衰减低、双面率高、温度系数 低等优点，在叠加钙钛矿做作为叠层电池后转化效率可达到30-35%。
核心设备国产化
太阳能电池生产工艺主要包括制绒清洗、扩散制结、刻蚀、制备减反射膜、印刷电极、烧结及自动分选等工序。 下游为光伏发电系统集成与运营，通过将光伏电池组件与控制器、逆变器、支架等零部件组合，形成发电系统
不仅具备优异的转换效率，而且生产工艺步骤相对简单。与需要10余项流程的PERC+以及TOPCon相比，HJT工艺流程相当简洁，首先，与常规电池处理一致，对机械切割后的硅片表面进行蚀刻、制绒处理。随后
处理，便可得到异质结电池。
而且其中清洗制绒和丝网印刷都是传统硅晶电池的工艺，HJT独特的工艺在于非晶硅薄膜沉积以及TCO膜沉积。
图表来源：CPIA目前国内已有多家企业积极推动异质结电池
高昂的成本是目前HJT技术在推广中存在的最大制约。为改善这一问题，晋能科技目前已从导电银浆、ITO靶材、制绒添加剂等方面展开降本工作。同时，通过对非晶硅沉积、TCO沉积、金属化等技术进行突破性重塑设计
效率已达到23.85%，预计今年年底将达到24.2%。
据了解，晋能科技最新异质结组件采用了M6电池片，结合组件MBB、半片和叠焊技术，组件正面功率可达到510W，而基于93%的双面率，综合功率可达
高昂的成本是目前HJT技术在推广中存在的最大制约。为改善这一问题，晋能科技目前已从导电银浆、ITO靶材、制绒添加剂等方面展开降本工作。同时，通过对非晶硅沉积、TCO沉积、金属化等技术进行突破性重塑设计
效率已达到23.85%，预计今年年底将达到24.2%。
据了解，晋能科技最新异质结组件采用了M6电池片，结合组件MBB、半片和叠焊技术，组件正面功率可达到510W，而基于93%的双面率，综合功率可达
23.85%，预计今年年底将达到24.2%。此外，晋能科技第二期100MW异质结建设项目第一片异质结(HJT)M6电池片也已顺利下线。
而针对HJT成本问题，目前晋能科技已通过优化硅片、制绒、清洗、金属化等
首家采用国际最先进的清洗制绒机、PECVD非晶镀膜机、PVD沉积导电膜机和电极印刷机，匹配自主研发的高效工艺技术路线，产品三十年无光衰，项目为黑灯柔性智能无人车间，全部采用物联网+管理系统的高智能无人
，单晶硅片价格看涨态势仍然明显。在此情况下，高性价比的多晶异质结产品为客户提供了新的选择，也给多晶企业迎来了新的发展契机。
GW异质结量产设备，专为最低运营成本而设计
异质结工艺制程较短，共分为制绒清洗
、非晶硅薄膜沉积、TCO制备、电极制备四个步骤，主要生产设备有清洗制绒机、PECVD、RPD/PVD以及丝网印刷机。目前，异质结产线设备较高，占据了异质结电池产品成本很大的比重，根据预测，异质结核心设备
电池结构相比，HBC 电池前表面无电极遮挡，并且采用 SiNx减反层取代 TCO 薄膜。
HBC 电池工艺流程为：清洗制绒-正面沉积本征非晶硅薄膜-正面沉积减反射膜-背面沉积本征非晶硅薄膜-背面沉积
极太阳能电池。其中顶电池采用 CsFA 钙钛矿电池，具有 14.5%左右的转换效率;底电池搭配特制的 HIT 电池，为了适应层叠电池的需要进行了改造，光照面(和钙钛矿电池接触面)没有制绒，背面采用
达到24.2%。王继磊还补充道：目前我们通过优化硅片、制绒、清洗、金属化等工艺流程，使产品效率和良率均得到稳步提高;而叠加166硅片、MBB、半片技术的HJT新产品，双面率高达93%，双面综合功率达到
(透明氧化物导电薄膜)沉积设备，单GW投资额为2.75亿元。而从制绒和印刷来看，单台设备的价值量与PERC的设备价值量接近，其中丝网印刷略高。
HJT设备市场空间大。HJT设备市场空间合计达333亿元
58.3亿元，制绒设备市场空间为25亿元。
HJT电池设备以国外为主，国产企业加速国产化。HJT电池的生产流程包括制绒、非晶硅薄膜沉积、TCO(透明氧化物导电薄膜)沉积、丝网印刷四步。对各个环节的
