副产物

高污染和高耗能留在国内，而把清洁和光明送到国外”的帽子。作为光伏大省，我省光伏企业能否解决副产物带来的环境污染隐患？记者近日对江苏中能硅业科技发展有限公司采访时得知，该公司已成功破解副产物四氯化硅污染
难题。　　“在生产多晶硅的过程中，的确会产生一种叫四氯化硅的副产物，每生产1吨多晶硅大约产生10到20吨的四氯化硅，如果处理不善，洒露出去是会对环境造成污染。”该公司副总吕锦标坦言。　　“但是，多晶硅

在生产过程中的高耗能、高污染的问题也非常突出。目前，我国多晶硅生产的主要工艺是改良西门子法，虽然在传统西门子工艺的基础上进行了改良，能够回收利用大量的副产物，但每生产1个单位的多晶硅产品就会产生10多个

。 改良西门子法仍占主导 目前，多晶硅企业降低成本的有效途径主要还是提升技术、改良工艺、扩大规模、加强管理、完善细节、降低电耗、降低物料消耗、全面回收利用多晶硅生产产生的副产物
比较，配有低温氢化或氯氢回收副产物的改良西门子工艺成为当仁不让的主流工艺。随着改良西门子工艺持续提高与完善，竞争力还会进一步加强，综合比较，其他的生产工艺难以与之抗衡。 吕锦标介绍说，协鑫把

绿色概念的朝阳产业却造成了巨大的污染，此次事件也引发了公众对光伏行业环境问题的诸多担忧。据悉光伏行业污染问题主要存在于上游多晶硅制造企业多晶硅生产的副产物主要为四氯化硅，1吨多晶硅对应10~20吨
才能够比较经济的将副产物四氯化硅进行循环利用。这意味着在现有成本压力和环保水平下，多晶硅规模能够达到上万吨的企业才能兼顾环境和效益。为此，国内的光伏产业必须经过一番结构调整，淘汰落后产能，支持先进企业

多晶硅生产的副产物，每生产1吨多晶硅产生10～20吨四氯化硅，如不妥善处理，将直接影响生产并导致环境污染。主流处理工艺是经氢化转变为三氯氢硅，成为多晶硅原料，返回系统使用。经过努力，目前我国多晶硅提纯
技术上已处于国际领先。江苏中能硅业自主研发的氯氢化技术投入大规模运行后，大量副产物全部转化成多晶硅生产原料，克服了世界性的环保和安全难题。上海普罗自主创新的MP法提纯技术，8月底已经将硅料提纯到6.5N

多晶硅产品。 　　专家指出，改良的多晶硅提纯技术通过充分的循环利用，完全可以实现达标排放，甚至做到零排放。 　　而在多晶硅生产过程中，四氯化硅是多晶硅生产的副产物，每生产1吨多晶硅产生10～20吨
氢化技术投入大规模运行后，大量副产物全部转化成多晶硅生产原料，克服了世界性的环保和安全难题。 　　上海普罗自主创新的MP法提纯技术，8月底已经将硅料提纯到6.5N（即六个9）太阳能级多晶硅，99%以上

生产的副产物，每生产1吨多晶硅产生10～20吨四氯化硅，如不妥善处理，将直接影响生产并导致环境污染。主流处理工艺是经氢化转变为三氯氢硅，成为多晶硅原料，返回系统使用。经过努力，目前我国多晶硅提纯技术上
已处于国际领先。江苏中能硅业自主研发的氯氢化技术投入大规模运行后，大量副产物全部转化成多晶硅生产原料，克服了世界性的环保和安全难题。上海普罗自主创新的MP法提纯技术，8月底已经将硅料提纯到6.5N（即

，多晶硅生产实现产业规模、产品质量和环保水平的同步提高，平均综合电耗低于120kWh/公斤，副产物综合利用率达到99%以上，在能耗方面不合格的企业将被关停、淘汰。沈宏文也认为，目前我国光伏产业尽管规模较大

120kWh/公斤，副产物综合利用率达到99%以上，在能耗方面不合格的企业将被关停、淘汰。沈宏文也认为，目前我国光伏产业尽管规模较大，企业数量较多，但是整体技术水平较低，多处于产业链下游。因此国内光伏产业应当大力加强技术创新，优化产业结构，提高整个产业的核心竞争力。

、产品质量和环保水平的同步提高，平均综合电耗低于120kWh/公斤，副产物综合利用率达到99%以上，在能耗方面不合格的企业将被关停、淘汰。 沈宏文也认为，目前我国光伏产业尽管规模较大，企业数量较多