串焊设备

三倍。 2. 组件设计 对于任何电池技术，都需要精心设计组件，以保护电池免受环境的影响。封装材料的选择、串焊技术以及背板的选择都会影响组件的可靠性。此外，组件的选择可以通过优化光吸收、减少电阻损耗和
光伏收购德国一家前薄膜电池制造工厂，并在工厂配备钙钛矿电池生产所需设备，现已成功将钙钛矿光伏技术应用到工业化生产中。 2016 年以来，牛津光伏与合作伙伴一直在验证该技术的可靠性。 商用尺寸

间隙，大幅提高组件功率的优势，然而其存在的缺点却也不容忽视：一是成本偏高、导电胶可靠性有待时间检验;二是制程良率偏低，设备成熟度有待提高。 在此背景之下，晶科能源顺势而为，推出采用多主栅叠焊技术以
结构和组件金属化互联两个方面入手，以及从设备和材料上进行更深层次和更高等级的系统升级，融合了半片、多主栅以及叠焊三大技术，攻克了在实际生产中多主栅焊带定位对准及焊接牢固和叠焊技术可靠性的问题。 从

银浆降本主要通过两个途径实现： 降低银浆消耗量。如导入梅耶博格的智能串焊技术，银浆耗量可以做到100mg以下。此外，当前低温银浆为了保导电性，栅线比PERC电池宽30%-50%，未来可以通过添加剂的
，并且2020年Q2-3将有一批标杆项目投运。装备方面，过去两年主要装备企业在转化效率等方面获得较大进展，国内相关装备上市公司也多将HIT作为重点投入方向。设备端清洗制绒、PVD/RPD、丝网印刷都已

公开信息，该项目可能使用的是M4硅片(可能因MB的设备目前最大尺寸兼容为M4)，并采用了智能串焊技术，60片半片封装，组件尺寸1721*1016*30mm。单面组件的峰值功率达380W，平均功率370W

抽检批样本组件效率均值; 组件面积增加率 =(组件面积电池总面积)/组件面积。 从图2可以看出，与常规组件相比，叠瓦组件面积增加率降低7.8% 左右，与理论计算值(假定主栅焊带宽度为1mm,电池横向
不明显;B条件下，叠瓦组件在降低遮挡影响方面，作用明显。 图5. 不同遮挡条件图示 以对组串级性能影响为评价单元，总体看，实际应用中，存在组件或组串级遮挡时，效果不明显;存在电池或电池串级遮挡

排列串联成电池串，其优点是：叠瓦连接无间距，同样尺寸组件可以放更多电池片，提升封装效率;电池表面无焊带遮挡，可用于发电的面积更大。其技术存在不足之处为：设备成熟度有待提高，制程良率偏低;成本仍偏高
丝焊带，带来光线的二次反射，有效提高组件发电量;相较于5BB传统组件，Tiger组件的串阻将会提高约5.4%，在弱光条件下带来更多发电;相较于传统5BB组件，细栅上电流传播路径减少了50%，有效降低

非晶硅层要求串焊温度比较低，这也意味着串焊难度更大，易导致串焊损失。目前欧洲已有实验室在研究提升异质结对温度的耐受力，这对浆料、导电性、串焊等有正面的提升。同样，使用微晶硅的话，串焊可能可以使用如大于

。 一种设备,包括:一串数量N大于或等于25个、彼此串联连接的矩形硅太阳能电池,这些太阳能电池直线布置并且平均具有大于约10 V的击穿电压,其中,相邻太阳能电池的长边彼此重叠,并由既导电又导热的
,用特殊的专用导电胶材料将其焊接成串的技术,每片切割过后的电池在组装时会有部分重叠,充分利用了组件内的间隙,该项技术取代了传统技术中的焊带,电池片采用前后叠片的方式连接,在传统技术的基础上提升电池片间

电池片焊接需求; ★5.兼容5BB12BB电池与半片电池串焊(含串检功能)，可通过升级生产拼片组件，预留拼片升级窗口 ★6.适焊电池片厚度：150-300m; 7.串内电池间距：1-200mm

达24.5-24.6%。 根据其公开信息，该项目可能使用的是M4硅片(可能因MB的设备目前最大尺寸兼容为M4)，并采用了智能串焊技术，60片半片封装，组件尺寸1721*1016*30mm。单面组件的