三氯氢硅

率和平均电耗水平都已达到国际先进水平。该项目还拥有转换率行业领先的氢化系统和世界最先进的CDI循环回收技术，其循环装置可以将所有尾气回收再利用，并将副产品四氯化硅全部回收，将其转换为三氯氢硅，在完全

，市场上只有王传福率领的比亚迪(01211.HK)号称未来可以将多晶硅成本压低至与煤电成本竞争。保利协鑫将通过争取直供电、改进氯氢化设备等措施，计划在一年后将成本控制在30美元/公斤。如果采用王传福的垂直

，而且生长沉积率和平均电耗水平都已达到国际先进水平。该项目还拥有转换率行业领先的氢化系统和世界最先进的CDI循环回收技术，其循环装置可以将所有尾气回收再利用，并将副产品四氯化硅全部回收，将其转换为三氯

，使总产能达到1210MW。 第一阶段多晶硅试产3月份成功完成闭环制造，实现三氯氢硅(TCS)合成与氢化。公司表示第二阶段试产于今年2月份开始，预期第三季度全面合并。 该季度多晶硅

稳定可靠的，而且也能闭环。”受困于污染问题，国内的硅料厂商也开始努力做到闭环生产，尾料四氯化硅经过反应，再变成三氯氢硅，进入循环。“现在大企业都在解决这个问题，因为这行特殊，造成污染反而成本高，只有不

降低链条上每个环节的消耗成本，提升总体竞争力。 　　他也在多晶硅生产中推行全产业链。永祥是国内多晶硅生产链条最长、最系统的公司，从氯气、氢气、卤水到三氯氢硅、硅料都能自己生产，而且还有PVC、水泥

。 　　目前生产多晶硅的技术有四种：三氯氢硅西门子，三氯氢硅流化床，硅烷西门子，硅烷流化床。常用的是三氯氢硅西门子和硅烷流化床。最初这些老厂都是采用三氯氢硅西门子，该技术比较成熟可以达到非常高的纯度

，严大洲和团队的成员拿出积蓄，现金入股，完成了唐山“年产2000吨三氯氢硅新技术产业化项目”，在我国首次将“合成产物加压冷凝技术、加压提纯技术和尾气干法回收技术”用于该项目。运行结果证明，新技术的采用

的成员拿出积蓄，现金入股，完成了唐山“年产2000吨三氯氢硅新技术产业化项目”，在我国首次将“合成产物加压冷凝技术、加压提纯技术和尾气干法回收技术”用于该项目。运行结果证明，新技术的采用使物耗、电耗

不会像国内的一些多晶硅工厂还要倒贴钱把四氯化硅处理掉。美国多晶硅企业认为，年产量达1000吨的工厂，四氯化硅就应当就地转化为三氯氢硅回用到系统中，不能作为副产物对外销售；年产量达3000吨的多晶硅工厂