今年“两会”，全国政协委员、保利协鑫能源控股有限公司董事局主席朱共山再次呼吁，希望在解决了中国光伏产业原料基本需求后，政策鼓励中国多晶硅产业走出国门，以直接参与国际竞争来促进中国多晶硅产业更上新台阶。
光伏发电产业链从上游到下游，主要包括从多晶硅到硅片、电池片以及电池组件再到太阳能光伏电站。
作为太阳能发电的重要基础原料，在近年来国内市场低迷、国际原材料倾销等“内外受困”的形势下，多晶硅的市场行情犹如坐过山车般，大起大落。对于他及整个行业来说，这份与去年大体相同的提案分量更重了，因为这关乎行业未来生存与发展。
在认真研读了李克强总理所做的2014年度政府工作报告后，朱共山更加认定，自己摸爬滚打多年的多晶硅行业的 “寒冬”只是暂时的，春天终将来到。
为产业正名
时间倒回至2005年。当年，我国多晶硅的产量仅为60吨。作为太阳能发电的重要基础原料，由于本土技术落后，多晶硅基本依赖进口。
受全球光伏市场升温利好，原料基本进口、产品基本出口“两头在外”的国内太阳能光伏产业纷纷增产扩能，由此也带来了多晶硅需求量的迅猛增长。从2005年到2008年，连续4年保持100%以上增速。
多晶硅的供不应求，市场行情涨势近乎疯狂。2008年最高峰时，价格一度暴涨至每公斤440美元，而2005年时的价格还仅仅是它的1/8，55美元。
暴利驱使下，国内掀起了对多晶硅投资生产的热潮。由于受到国外长期的技术封锁，早期的部分多晶硅工厂因无法掌握核心生产技术，规模小，导致能耗居高不下；同时，为追求一时的经济效益而忽视环境效益，生产多晶硅产生的四氯化硅等副产物处理粗放，污染排放严重。
2009年，国务院批转发展改革委等部门《关于抑制部分行业产能过剩和重复建设引导产业健康发展的若干意见》，多晶硅同钢铁、水泥等被“点名”，并被冠以“两高”的帽子。同期，包括优惠电价、出口退税等优惠政策随之取消。
朱共山坦言，在多晶硅产业高速发展的那几年，确实存在部分中小企业急功近利和盲目投资的行为，导致我国多晶硅产业长期以来受所谓的“高能耗、高排放”所困扰。但时至今日，随着自主技术的突破进步，国外技术垄断已被打破，一批具有先进技术水平、规模化的新、扩建项目陆续投产，我国多晶硅产业面貌已焕然一新，能耗已得到较大的下降，副产物也得到充分循环利用，特别是多晶硅产业也被国务院列为未来重要发展的七大战略性新兴产业中的三个产业——新一代信息技术、新能源产业和新材料产业的重要内容之一。
“‘两高’并非多晶硅产业本质。”朱共山表示，从国外多晶硅产业发展历程看，多晶硅企业主要分布在美国、德国、日本和韩国等发达国家，他们不但没有将多晶硅产业外移，反而出台大量的税收、研发补助等优惠政策，扶持当地多晶硅产业的发展。以美国Hemlock为例，其在2008～2011年间，获得美国政府的各种资助达到7.46亿元，并且给予非常优惠的电价支持。
为给产业正名，朱共山给记者提供了一份数据。我国多晶硅生产的综合能耗已从2009年的130～150kwh/kg下降至2013年的80～100kwh/kg，还原电耗也从2009年的近100kwh/kg下降至目前的60kwh/kg，降幅近40%。而以保利协鑫等为代表的总产量占据我国总产量80%以上的优势企业，综合电耗已降至70kwh/kg以下，还原电耗已下降至45kwh/kg以下。
“耗能水平换算的万元产值耗能比小于1吨标准煤，是典型的节能生产工艺。”朱共山说。
衡量多晶硅能耗的主要指标是综合电耗和还原电耗，综合电耗为生产单位多晶硅产品所耗的全部电力，反映的是整个工厂的生产电耗水平，主要由还原、氢化、回收、精馏和公共辅助工程等所构成。还原电耗为还原炉生产单位多晶硅所耗费的电力，反映的是技术进步情况，由还原炉及其电气系统的电耗组成。
此外，环保方面，副产物的综合利用率也不断提高。多晶硅生产过程中会产生四氯化硅等大量的副产物，如不能回收利用，对环境压力很大，也浪费原料，加大生产成本。目前像保利协鑫这样拥有国际国内先进技术的多晶硅企业，都已通过冷氢化技术将四氯化硅转变为三氯氢硅重新到系统中循环，少量杂质也得到回收利用处理，从而实现清洁生产，对环境的影响也大为降低。
“‘两高’只是因为产业发展幼稚阶段的不规范行为而出现的不和谐声音，应该公正评价多晶硅产业发展现状，重新认识多晶硅产业，给予产业发展公平政策待遇。”朱共山表示。
逐利本性下的脆弱
光伏产业的危机是在行业达到巅峰时陡然爆发的。2008年下半年开始，欧洲各国尤其是西班牙在太阳能领域的政策发生重大转变，引起全球光伏市场急剧萎缩，中国光伏企业从欧洲接到的订单锐减，普遍陷入困境，大部分企业歇业停产，多晶硅价格也急转直下，价格泡沫随即破灭。
到2009年底，多晶硅现货价格已跌至60美元/公斤以下，当时国内除了保利协鑫的万吨项目可以和国外大厂比拼外，很多多晶硅企业生产成本在每公斤50～70美元，没有达到规模化、未采用闭环式生产的企业成本更是高达每公斤100美元，而国外大型企业每公斤成本平均在30美元。
彼时，中国多晶硅投资热形成的产能刚形成规模化生产，这也就意味着，国内部分多晶硅企业刚刚投产便不得不面临亏本或选择退出的尴尬。暴利行情虽能在一时掩盖技术落后、成本偏高的先天不足，但面临危机时似乎更扮演着杀手的角色。
经过近一年多的平稳期及小幅回升，2011年，一场更严酷的“寒冬”来袭，更加剧了行业洗牌。
由于光伏产品的主要消费地区欧洲的支持政策再度削弱，德国、意大利、法国等纷纷降低补贴额度或出台限制措施，加之欧债危机、欧美“双反”及美、韩多晶硅企业大肆低价倾销，多晶硅价格进一步下探。至2013年，多晶硅现货价格甚至跌至20 美元/ 千克以下水平，低于多数国内生产商的成本线。
据初步统计，我国现存的43家硅料生产商中，除中能硅业、洛阳中硅、大全新能源等少数几家大型企业能维持生产外，约80%的企业减产、停产甚至破产。
“韩国、美国多晶硅巨头发起价格战，一方面从政府获得巨额财政补贴，另一方面为抢占市场不惜亏本将产品低价销往中国。”朱共山表示，如果这种情况再持续，我国会有更多的多晶硅企业继续停产倒闭。
2012年，商务部决定对原产于美国和韩国等地的进口太阳能级多晶硅进行反补贴、反倾销调查。2013年7月，商务部对产自美、韩的上述产品实施临时反倾销措施。初裁认定，自美国进口多晶硅的倾销幅度为53.3%～57%，自韩国进口的该产品倾销幅度为2.3%～48.7%。2014年1月20日，商务部发布终裁结果，认定被调查产品存在倾销，中国太阳能级多晶硅产业受到实质损害。相对于初裁结果，美国企业的反倾销税率维持原判，韩国企业的反倾销税率微调至2.4%～48.7%。
然而，值得关切的是，即便初裁、终裁结果已先后发布，一些境外企业仍可采取有效手段规避相关惩罚性关税。据中国有色金属工业协会硅业分会提供的调查数据显示，反倾销初裁后的2013年8月、9月份，我国加工贸易等方式进口所占比例接近80%，其中去年9月份自美国进口多晶硅中，按加工贸易方式占比高达99.2%。据业内人士透露，为避税而绕道台湾等非征收惩罚性关税的地区，采取换个包装曲线进口的方式已是业内公开的秘密。
为此，中国有色金属工业协会硅业分会会长赵家生曾表示：“站在维护光伏全产业链利益的高度保护多晶硅产业利益，让中国光伏产业发展不再依赖原料进口，受制于人，要识破境外多晶硅企业亏本也要低价倾销以摧毁中国多晶硅产业的阴谋。”
朱共山表示，目前，我国的多晶硅产品虽然以满足内需为主，出口较少，但随着我国晶硅电池遭受欧、美光伏主要市场“双反”调查等摩擦增多，外部环境悄然变化，国内晶硅电池产业将被迫向国外转移，这也促使着原本主要在国内市场竞争的多晶硅产品被推至国际市场，直接与国外多晶硅企业进行竞争。因此，调整出口退税率，关系到我国多晶硅产业的生存发展，是增强我国多晶硅产品国际竞争力的必然选择。
“20%左右仍维持生产的企业代表着我国的优质产能，虽然项目数量不多，但占据了有效产能的80%，这些具备国际竞争力的优质产能在技术水平、产业规模方面具备优势，成本也控制的较好，是未来我国多晶硅产业参与国际市场竞争的主力。调整出口退税率，可起到扶优扶强的目的，优势企业竞争力越强，越易进一步促进优胜劣汰，达到规范多晶硅行业发展的目的。”朱共山认为，一些不具备成本竞争力的停产企业，既使给予优惠政策，仍无法参与国际竞争，因此根本不用担心中小企业由于调整政策而死灰复燃的可能。
取胜之道
值得庆幸的是，虽经历了2011年以来的市场洗礼，中国一改主要依赖进口的被动局面，一跃成为多晶硅生产第一大国，当年解决近60%的国内需求。即使在受进口冲击造成行业困难的2013年，也以8.2万吨的产量占据国内需求市场的51%。以中能硅业、大全新能源为首，约占国内多晶硅企业总数20%的优势企业贡献了近80%的产量。
2013年12月31日，工信部正式公布符合《光伏制造行业规范条件》企业名单，11家多晶硅企业入围。其中，江苏中能硅业科技发展有限公司，以全国最大产能，占公示名单总产能11.5万吨的56%，名副其实地跃升至世界第一；2013年更是逆市上扬，产量达5万吨，比上一年增长35%，占全国产量近70%。
从2005年国内多晶硅行业的蹒跚起步，短短几年时间，中能硅业何以成长为全球行业巨擘？又是如何能在大浪淘沙般的残酷竞争中幸存？带着这些疑问，记者近日赴江苏徐州深入这座目前世界上产能最大的多晶硅工厂，探秘企业生存的丛林法则。
可以用一组数据对比来领教这产能之大。徐州是中国的老工业基地，重要的煤炭生产加工区，辖区内两家煤炭企业徐州矿务集团和大屯煤矿年约生产4500万吨煤，而中能硅业一年的产能可实现的太阳能装机规模是15GW，按300克煤发一度电计算，两者正好抵消。在徐州老百姓看来，以黑色经济变为绿色经济，短短几年就发生了质的变化。
作为朱共山打造的新能源事业的重要组成部分，中能硅业毫不例外被深深打上了“协鑫”烙印。高标准、酒店式统一管理的职工公寓，上下级无差别就餐、无差别着装等以人为本的协鑫“家”文化在这座花园式工厂里体现得淋漓精致。
朱共山在接受记者专访时表示，即使在2012年、2013年多晶硅产业的低谷期，中能硅业的员工士气丝毫不减，企业在现金流紧张、资金流面临断裂的情况下依然坚持不裁员、不降薪。也许正是因为有这样浓厚的人情味儿，中能硅业的上下游客户多年来始终不离不弃，合作愈发紧密。
迈入2014年，中能硅业终于扭亏为盈。截至记者发稿时，市场需求在复苏，产业竞争力在加强。显然，最坏的时刻已经过去，多晶硅价格正企稳回升。
但在朱共山看来，扭亏为盈并不是由于市场回暖带来的短期行为，而是源于企业在困难时期坚持管理创新、科技进步以及以人才为根本的文化。
“盈利是善，亏损是恶。”朱共山常把这句话挂在嘴边，他认为唯有盈利的企业才对社会有用，而盈利也是企业不断创新的动力。
朱共山对科技创新可谓不吝投入，即使在最困难的前两年，也将销售收入的2%～2.5%投入研发。
近年来，保利协鑫在国内外设立多个研发中心，组建一流的研发团队。在引进德国、美国、日本等世界领先的改良西门子法多晶硅生产工艺基础上，通过技术创新，实现了国际先进技术成功落地。同时依靠自主研发、获得国家专利的氯氢化装置，能将多晶硅生产过程中产生的副产物四氯化硅全部转化为多晶硅生产中的原料三氯氢硅，实现物料循环利用及“零排放”。
“过去，作为太阳能光伏产业的上游制造业，多晶硅产业被冠以‘两高’的帽子，污染严重、耗能巨大。很多人认为以它为基础的太阳能发电收益远远不及耗费的能源成本。其实这是误解。”中能硅业经营策划部的专业人士给记者算了一笔账，以目前领先的生产水平，生产发电规模为1GW的多晶硅需要耗费的电能约为3.6亿度，而一般情况下质量合格的太阳能级多晶硅的使用寿命在25年左右，同等容量的光伏产品能够发电250亿度，产出远远大于消耗。
截至目前，中能硅业的多晶硅生产成本已经降低到17美元/千克以下，成本控制在世界最低水平。由此，在国内众多企业纷纷减能限产的情况下，一枝独秀不断增加产量。目前，中能硅业的单月产量已超过5000吨，名副其实地坐在全球第一把交椅上。
“我们认为，多晶硅的产能过剩是低端产能的过剩，在中能硅业良好的发展态势下，将以高质量、低成本的优势充分供应市场。我们的产品在环保节能、质量工艺方面都在不断提高水平，相信会在市场上形成长期优势，我们对于未来发展很有信心。”中能硅业总经理蒋文武对记者说。
光伏发电产业链从上游到下游，主要包括从多晶硅到硅片、电池片以及电池组件再到太阳能光伏电站。
作为太阳能发电的重要基础原料，在近年来国内市场低迷、国际原材料倾销等“内外受困”的形势下，多晶硅的市场行情犹如坐过山车般，大起大落。对于他及整个行业来说，这份与去年大体相同的提案分量更重了，因为这关乎行业未来生存与发展。
在认真研读了李克强总理所做的2014年度政府工作报告后，朱共山更加认定，自己摸爬滚打多年的多晶硅行业的 “寒冬”只是暂时的，春天终将来到。
为产业正名
时间倒回至2005年。当年，我国多晶硅的产量仅为60吨。作为太阳能发电的重要基础原料，由于本土技术落后，多晶硅基本依赖进口。
受全球光伏市场升温利好，原料基本进口、产品基本出口“两头在外”的国内太阳能光伏产业纷纷增产扩能，由此也带来了多晶硅需求量的迅猛增长。从2005年到2008年，连续4年保持100%以上增速。
多晶硅的供不应求，市场行情涨势近乎疯狂。2008年最高峰时，价格一度暴涨至每公斤440美元，而2005年时的价格还仅仅是它的1/8，55美元。
暴利驱使下，国内掀起了对多晶硅投资生产的热潮。由于受到国外长期的技术封锁，早期的部分多晶硅工厂因无法掌握核心生产技术，规模小，导致能耗居高不下；同时，为追求一时的经济效益而忽视环境效益，生产多晶硅产生的四氯化硅等副产物处理粗放，污染排放严重。
2009年，国务院批转发展改革委等部门《关于抑制部分行业产能过剩和重复建设引导产业健康发展的若干意见》，多晶硅同钢铁、水泥等被“点名”，并被冠以“两高”的帽子。同期，包括优惠电价、出口退税等优惠政策随之取消。
朱共山坦言，在多晶硅产业高速发展的那几年，确实存在部分中小企业急功近利和盲目投资的行为，导致我国多晶硅产业长期以来受所谓的“高能耗、高排放”所困扰。但时至今日，随着自主技术的突破进步，国外技术垄断已被打破，一批具有先进技术水平、规模化的新、扩建项目陆续投产，我国多晶硅产业面貌已焕然一新，能耗已得到较大的下降，副产物也得到充分循环利用，特别是多晶硅产业也被国务院列为未来重要发展的七大战略性新兴产业中的三个产业——新一代信息技术、新能源产业和新材料产业的重要内容之一。
“‘两高’并非多晶硅产业本质。”朱共山表示，从国外多晶硅产业发展历程看，多晶硅企业主要分布在美国、德国、日本和韩国等发达国家，他们不但没有将多晶硅产业外移，反而出台大量的税收、研发补助等优惠政策，扶持当地多晶硅产业的发展。以美国Hemlock为例，其在2008～2011年间，获得美国政府的各种资助达到7.46亿元，并且给予非常优惠的电价支持。
为给产业正名，朱共山给记者提供了一份数据。我国多晶硅生产的综合能耗已从2009年的130～150kwh/kg下降至2013年的80～100kwh/kg，还原电耗也从2009年的近100kwh/kg下降至目前的60kwh/kg，降幅近40%。而以保利协鑫等为代表的总产量占据我国总产量80%以上的优势企业，综合电耗已降至70kwh/kg以下，还原电耗已下降至45kwh/kg以下。
“耗能水平换算的万元产值耗能比小于1吨标准煤，是典型的节能生产工艺。”朱共山说。
衡量多晶硅能耗的主要指标是综合电耗和还原电耗，综合电耗为生产单位多晶硅产品所耗的全部电力，反映的是整个工厂的生产电耗水平，主要由还原、氢化、回收、精馏和公共辅助工程等所构成。还原电耗为还原炉生产单位多晶硅所耗费的电力，反映的是技术进步情况，由还原炉及其电气系统的电耗组成。
此外，环保方面，副产物的综合利用率也不断提高。多晶硅生产过程中会产生四氯化硅等大量的副产物，如不能回收利用，对环境压力很大，也浪费原料，加大生产成本。目前像保利协鑫这样拥有国际国内先进技术的多晶硅企业，都已通过冷氢化技术将四氯化硅转变为三氯氢硅重新到系统中循环，少量杂质也得到回收利用处理，从而实现清洁生产，对环境的影响也大为降低。
“‘两高’只是因为产业发展幼稚阶段的不规范行为而出现的不和谐声音，应该公正评价多晶硅产业发展现状，重新认识多晶硅产业，给予产业发展公平政策待遇。”朱共山表示。
逐利本性下的脆弱
光伏产业的危机是在行业达到巅峰时陡然爆发的。2008年下半年开始，欧洲各国尤其是西班牙在太阳能领域的政策发生重大转变，引起全球光伏市场急剧萎缩，中国光伏企业从欧洲接到的订单锐减，普遍陷入困境，大部分企业歇业停产，多晶硅价格也急转直下，价格泡沫随即破灭。
到2009年底，多晶硅现货价格已跌至60美元/公斤以下，当时国内除了保利协鑫的万吨项目可以和国外大厂比拼外，很多多晶硅企业生产成本在每公斤50～70美元，没有达到规模化、未采用闭环式生产的企业成本更是高达每公斤100美元，而国外大型企业每公斤成本平均在30美元。
彼时，中国多晶硅投资热形成的产能刚形成规模化生产，这也就意味着，国内部分多晶硅企业刚刚投产便不得不面临亏本或选择退出的尴尬。暴利行情虽能在一时掩盖技术落后、成本偏高的先天不足，但面临危机时似乎更扮演着杀手的角色。
经过近一年多的平稳期及小幅回升，2011年，一场更严酷的“寒冬”来袭，更加剧了行业洗牌。
由于光伏产品的主要消费地区欧洲的支持政策再度削弱，德国、意大利、法国等纷纷降低补贴额度或出台限制措施，加之欧债危机、欧美“双反”及美、韩多晶硅企业大肆低价倾销，多晶硅价格进一步下探。至2013年，多晶硅现货价格甚至跌至20 美元/ 千克以下水平，低于多数国内生产商的成本线。
据初步统计，我国现存的43家硅料生产商中，除中能硅业、洛阳中硅、大全新能源等少数几家大型企业能维持生产外，约80%的企业减产、停产甚至破产。
“韩国、美国多晶硅巨头发起价格战，一方面从政府获得巨额财政补贴，另一方面为抢占市场不惜亏本将产品低价销往中国。”朱共山表示，如果这种情况再持续，我国会有更多的多晶硅企业继续停产倒闭。
2012年，商务部决定对原产于美国和韩国等地的进口太阳能级多晶硅进行反补贴、反倾销调查。2013年7月，商务部对产自美、韩的上述产品实施临时反倾销措施。初裁认定，自美国进口多晶硅的倾销幅度为53.3%～57%，自韩国进口的该产品倾销幅度为2.3%～48.7%。2014年1月20日，商务部发布终裁结果，认定被调查产品存在倾销，中国太阳能级多晶硅产业受到实质损害。相对于初裁结果，美国企业的反倾销税率维持原判，韩国企业的反倾销税率微调至2.4%～48.7%。
然而，值得关切的是，即便初裁、终裁结果已先后发布，一些境外企业仍可采取有效手段规避相关惩罚性关税。据中国有色金属工业协会硅业分会提供的调查数据显示，反倾销初裁后的2013年8月、9月份，我国加工贸易等方式进口所占比例接近80%，其中去年9月份自美国进口多晶硅中，按加工贸易方式占比高达99.2%。据业内人士透露，为避税而绕道台湾等非征收惩罚性关税的地区，采取换个包装曲线进口的方式已是业内公开的秘密。
为此，中国有色金属工业协会硅业分会会长赵家生曾表示：“站在维护光伏全产业链利益的高度保护多晶硅产业利益，让中国光伏产业发展不再依赖原料进口，受制于人，要识破境外多晶硅企业亏本也要低价倾销以摧毁中国多晶硅产业的阴谋。”
朱共山表示，目前，我国的多晶硅产品虽然以满足内需为主，出口较少，但随着我国晶硅电池遭受欧、美光伏主要市场“双反”调查等摩擦增多，外部环境悄然变化，国内晶硅电池产业将被迫向国外转移，这也促使着原本主要在国内市场竞争的多晶硅产品被推至国际市场，直接与国外多晶硅企业进行竞争。因此，调整出口退税率，关系到我国多晶硅产业的生存发展，是增强我国多晶硅产品国际竞争力的必然选择。
“20%左右仍维持生产的企业代表着我国的优质产能，虽然项目数量不多，但占据了有效产能的80%，这些具备国际竞争力的优质产能在技术水平、产业规模方面具备优势，成本也控制的较好，是未来我国多晶硅产业参与国际市场竞争的主力。调整出口退税率，可起到扶优扶强的目的，优势企业竞争力越强，越易进一步促进优胜劣汰，达到规范多晶硅行业发展的目的。”朱共山认为，一些不具备成本竞争力的停产企业，既使给予优惠政策，仍无法参与国际竞争，因此根本不用担心中小企业由于调整政策而死灰复燃的可能。
取胜之道
值得庆幸的是，虽经历了2011年以来的市场洗礼，中国一改主要依赖进口的被动局面，一跃成为多晶硅生产第一大国，当年解决近60%的国内需求。即使在受进口冲击造成行业困难的2013年，也以8.2万吨的产量占据国内需求市场的51%。以中能硅业、大全新能源为首，约占国内多晶硅企业总数20%的优势企业贡献了近80%的产量。
2013年12月31日，工信部正式公布符合《光伏制造行业规范条件》企业名单，11家多晶硅企业入围。其中，江苏中能硅业科技发展有限公司，以全国最大产能，占公示名单总产能11.5万吨的56%，名副其实地跃升至世界第一；2013年更是逆市上扬，产量达5万吨，比上一年增长35%，占全国产量近70%。
从2005年国内多晶硅行业的蹒跚起步，短短几年时间，中能硅业何以成长为全球行业巨擘？又是如何能在大浪淘沙般的残酷竞争中幸存？带着这些疑问，记者近日赴江苏徐州深入这座目前世界上产能最大的多晶硅工厂，探秘企业生存的丛林法则。
可以用一组数据对比来领教这产能之大。徐州是中国的老工业基地，重要的煤炭生产加工区，辖区内两家煤炭企业徐州矿务集团和大屯煤矿年约生产4500万吨煤，而中能硅业一年的产能可实现的太阳能装机规模是15GW，按300克煤发一度电计算，两者正好抵消。在徐州老百姓看来，以黑色经济变为绿色经济，短短几年就发生了质的变化。
作为朱共山打造的新能源事业的重要组成部分，中能硅业毫不例外被深深打上了“协鑫”烙印。高标准、酒店式统一管理的职工公寓，上下级无差别就餐、无差别着装等以人为本的协鑫“家”文化在这座花园式工厂里体现得淋漓精致。
朱共山在接受记者专访时表示，即使在2012年、2013年多晶硅产业的低谷期，中能硅业的员工士气丝毫不减，企业在现金流紧张、资金流面临断裂的情况下依然坚持不裁员、不降薪。也许正是因为有这样浓厚的人情味儿，中能硅业的上下游客户多年来始终不离不弃，合作愈发紧密。
迈入2014年，中能硅业终于扭亏为盈。截至记者发稿时，市场需求在复苏，产业竞争力在加强。显然，最坏的时刻已经过去，多晶硅价格正企稳回升。
但在朱共山看来，扭亏为盈并不是由于市场回暖带来的短期行为，而是源于企业在困难时期坚持管理创新、科技进步以及以人才为根本的文化。
“盈利是善，亏损是恶。”朱共山常把这句话挂在嘴边，他认为唯有盈利的企业才对社会有用，而盈利也是企业不断创新的动力。
朱共山对科技创新可谓不吝投入，即使在最困难的前两年，也将销售收入的2%～2.5%投入研发。
近年来，保利协鑫在国内外设立多个研发中心，组建一流的研发团队。在引进德国、美国、日本等世界领先的改良西门子法多晶硅生产工艺基础上，通过技术创新，实现了国际先进技术成功落地。同时依靠自主研发、获得国家专利的氯氢化装置，能将多晶硅生产过程中产生的副产物四氯化硅全部转化为多晶硅生产中的原料三氯氢硅，实现物料循环利用及“零排放”。
“过去，作为太阳能光伏产业的上游制造业，多晶硅产业被冠以‘两高’的帽子，污染严重、耗能巨大。很多人认为以它为基础的太阳能发电收益远远不及耗费的能源成本。其实这是误解。”中能硅业经营策划部的专业人士给记者算了一笔账，以目前领先的生产水平，生产发电规模为1GW的多晶硅需要耗费的电能约为3.6亿度，而一般情况下质量合格的太阳能级多晶硅的使用寿命在25年左右，同等容量的光伏产品能够发电250亿度，产出远远大于消耗。
截至目前，中能硅业的多晶硅生产成本已经降低到17美元/千克以下，成本控制在世界最低水平。由此，在国内众多企业纷纷减能限产的情况下，一枝独秀不断增加产量。目前，中能硅业的单月产量已超过5000吨，名副其实地坐在全球第一把交椅上。
“我们认为，多晶硅的产能过剩是低端产能的过剩，在中能硅业良好的发展态势下，将以高质量、低成本的优势充分供应市场。我们的产品在环保节能、质量工艺方面都在不断提高水平，相信会在市场上形成长期优势，我们对于未来发展很有信心。”中能硅业总经理蒋文武对记者说。
索比光伏网 https://news.solarbe.com/201403/13/50064.html
