SEMI发布2013中国光伏产业发展报告

　　1.流化床法（FluidizedBedReactor）多晶硅制备技术

流化床技术与传统的钟罩式反应器制备多晶硅技术相比，转换效率和沉积速度大为提高。如果用硅烷替代三氯氢硅作为被还原气体，可以使多晶硅的沉积温度从1100摄氏度降低至800摄氏度，可以大大节约能耗。流化床法生产多晶硅单位能耗为30kWh/kg(三氯氢硅)和10kWh/kg（硅烷），为钟罩式生产多晶硅电耗的四分之一。根据SEMI《全球光伏制造数据库》的统计显示，2012年全球多晶硅总产量29万公吨，其中流化床法产量近2万公吨，且都集中在美国与德国的多晶硅生产商。国内先进多晶硅制造商的成本在20美元/kg，与国际顶尖制造商的12美元/kg还有一定差距，所以提升国内多晶硅制造的技术水平、降低成本刻不容缓。

2.金刚石线切割技术

由于近几年来，多晶硅硅材料的价格大幅下挫，硅材料占光伏组件总成本的比例也随之降低，但截止2012年，仍然占20%。目前硅片厚度在180微米-200微米之间。硅片厚度的下降无疑是降低光伏组件成本乃至光伏发电成本的出路之一，预计到2020年，硅片厚度将下降到140微米，切割技术和材料的进步无疑将促进硅片厚度下降。当前，硅片加工企业广泛使用的是钢丝线配合碳化硅砂浆的切割方式，而金刚石线切割是把金刚石磨料附着在钢线表面，其切割速度是钢线切割的2倍，切割精度和材料损耗也都低于前者，单位硅片产量的折旧、人工和能源消耗都降低一半。

　　3.低成本金属浆料与金属化技术

目前，在硅片到电池制造过程的成本构成中，46%来自耗材成本，而金属浆料又是耗材的主要组成部分。当前电池生产中广泛应用的金属化技术是以丝网印刷银、铝等金属浆料为基础的，每片电池的银浆料消耗量在0.2g左右，到2020年前后，银浆料的消耗量有望降低到0.05g/片。这一结果的实现，主要依靠新型的金属化技术（包括电镀和光诱导镀）和低成本的铜电极材料的研发与应用。但目前，铜电极在电池中的应用还处于研发状态，最早有望于2015年开始实现部分应用。

　　4.其它关键光伏制造技术

除了上面提到的三项技术，还有背接触电池技术、双面发电电池技术、组件前板玻璃减反射技术、组件前板玻璃减薄技术、无边框组件技术都是将来光伏电池、组件提高转换效率、降低制造成本的重要途径，需要产业界和科研机构不断关注与探索。