EL检测
焊、层叠、返工焊接时5S管控，避免锡渣锡珠进入组件内部;另外对电池串的背面焊接质量进行管控，减少焊带上锡堆锡渣的产生;加强EL漏检控制，通过智能化检测监控，避免了所有人工检测可能引起的疏漏环节
到了万分之一以下。除了严格把控硅片质量和厚度，在工艺制程和品管方面主要从下面几点出发。第一，加强追溯性，在生产、质量的配合下，将串焊机的单侧、层叠台、EL机器等岗位的组件进行一一对应，工艺设备人员及时
焊接时5S管控，避免锡渣锡珠进入组件内部;另外对电池串的背面焊接质量进行管控，减少焊带上锡堆锡渣的产生;加强EL漏检控制，通过智能化检测监控，避免了所有人工检测可能引起的疏漏环节。随着晶科数据化智能
组件普通用户肉眼也很难区分，有条件的用户可以使用便携式EL测试仪器进行现场检测，分布式或者居民屋顶光伏项目可以通过看组件出厂EL图片来辨别。 对于李先生的担心，东方日升新能源股份有限公司组件技术部经理袁华知介绍，除了用仪器检测，随着时间的延长，隐裂严重的组件电池片外观上也会出现些许变化。
，第一张图是虚焊，背面有一些划痕、凹凸，或者有蜗牛纹情况的产生，肉眼能直接看到的，我们在设备的检测下面大家可以看到，这个是EL测试的隐裂，还有红外测试下产生的热斑的情况。第三方面是设计与安装的问题，我们在
进行一轮讨论。上面是标准的措施，第二个措施就是通过检测认证，对进入市场的户用系统质量进行把关，为了保证质量的有效性，我们推荐是从三个阶段来进行把关，第一个阶段是设计评估。第二个阶段是现场抽样测试
第三方媒体包括合作伙伴都去参观过我们的工厂，专业化程度相对来说是比较高的，尤其全自动化的生产流程，确保每一个生产环节可追溯。包括检测体系，我们建立了EL超清百分之百全检，要求组件出厂就是最优的，因此家用
，我们采取一个主动服务的方式，对外界的承诺30分钟主动响应，就是我们在整个建立大数据应用平台，作为全实时的检测，如果你的电站在某一个时间点上发电出现异常，或者在某一个时间周期内给你的平常匹配出现发电异常
晶硅电池常见的问题，但也不必过度担心。
3. 识别隐裂的方法
EL(Electroluminescence，电致发光)是一种太阳能电池或组件的内部缺陷检测设备，是简单有效的检测隐裂的方法。利用
晶体硅的电致发光原理，通过高分辨率的红外相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。具有灵敏度高、检测速度快、结果直观形象等优点。
4. 形成隐裂的原因
外力：电池片在焊接、层压、装框或搬运、安装
可靠，但是早期的便携式el设备极其昂贵。使得小公司在创业初期望而却步。 随着便携式EL设备操作越来越简单，价格越来越低廉，很多公司开始采购便携EL设备，EL设备再也不是检测机构的专属品，有了这双火眼金睛
，汇流箱，逆变器、电线电缆及辅材等方面的目击检查;设备功能性及安全性检测等服务项。
注：朝右滑动查看完整流程图
在电站建设过程中，完工10%~20%左右的节点是最佳的检查与整改时机。此时
莱茵在东北某电站施工检查中，发现存在不当安装现象，随后的EL测试发现一部分组件出现大面积隐裂，隐裂最严重的组件的功率损失超过40%。
风险影响：
组件是光伏电站最重要的设备，其安全稳定工作是保证
站，并细分到分三个钻石、轻享、光立方三个系系列。钻石系列的品牌核心为“如钻品质，成就美好家”，该系列产品成套系统采用原厂配置，并提供原厂质保服务，经过三道电脑EL测试、十道人工检测，采用德国REIS全自动
都会经过至少两次EL成像检测，测试无隐裂后才会发货。但是由于运输过程尤其是安装过程中不可避免的会对组件产生撞击或者震动，这种冲击通过边框、玻璃、背板、封装材料到达电池片，会造成脆弱的电池片产生微小裂痕
边框硅胶的保护，电池片是如何被氧化的呢?而且蜗牛纹的形状非常特殊，这种如同蜗牛爬痕的形状是如何出现的呢?
在对出现蜗牛纹的组件进行分析时我们发现，纹路一般都伴随着电池片的隐裂出现，在EL成像中能够
