CTM

CTM（电池片封装损耗）是降低成本、增强竞争力的最可靠最安全的的手段。高效率意味着低系统成本，可以提高产品的竞争力，更好的抢占市场。 除此之外，新市场有价值的系统集成和微网开发技术也是技术发展的

91%，在玻璃表面增加减反增透膜后透光可提升约2%-4%。试生产1000块组件，除玻璃外其它材料一致（单因子对比），运用相同测试机台测试，可发现增加增透膜后CTM（投入产出比）提升1.5%以上
各生产10块组件，组件其他材料均一致（单因子对比），使用全光谱测试仪测试发现不加添加剂EVA CTM高 1%以上。 　　图2添加抗紫外剂前后EVA透光率比较 （3）背板 背板的

。 《光能》：高效电池和组件方面我们做了哪些工作？ 郑直博士：除了常规的高效电池的研发以外，现在我们同时在做降低CTM损失的工作，CTM也就是光伏电池制成组件过程中的效率损失，包括光学损失和电学损失。从这两个方面着手改进，可以提升组件最终的转换效率。

良好的导热和均匀的压力、高度精确的温度控制以及保证工艺参数的长期稳定。与组件效率相关的损失机制以及与其它部件的互相影响电池-组件(CTM)效率比可以定义为互连电池片封装成组件后的效率与封装前电池平均效率
之间的关系。CTM值大小受电池种类的影响非常大。例如，对于同一种封装材料，拥有均匀减反射膜和高蓝光光谱响应的高效太阳电池的CTM损失通常比低效电池高。从电池到组件，中间有几种因素影响着发电效率，但多数

)。该路线图目前已在Crystalline Silicon PV Technology and Manufacturing Group(晶硅光伏技术及制造集团，简称CTM)和SEMI旗下光伏集团的

在光伏混了好些年了，现在掏掏口袋，还是空空如也。看了这个公告，真心觉得搞毛技术呀，早知道去学法律了。整天为了提升那1%的转换效率费尽心思，整天为了降低那1%的CTM劳心劳肺。哎，啥都不说了，说多了

接触电极提供。这样既不需要为了方便焊接而在电池正表面制作导电主栅线，又可降低由连接焊带引起的电阻损耗，从而提高了电池转化效率和组件输出功率，将电池到组件（CTM）损耗降低到最小。MWT的电池结构IBC

得到同样程度的提高。正接触电池片和背接触电池片的区别仔细研究正接触电池片和组件的各种技术概念，你会看到这种技术存在的天然缺陷。在电池片连接成组件的过程中存在着一个两难的问题：为了降低电池片至组件(CTM
效率，不管是IBC，EWT，还是MWT,背接触电池技术毫无疑问比正接触电池更具有吸引力。这几种技术都适合于电池片连接：因为大横截面电池片互联的采用，CTM损耗很低，并且没有正面的阴影。虽然导电背板为大

一个两难的问题：为了降低电池片至组件（CTM）的损耗，必须提高焊带或连接导线的总横截面积，然而，为了减小电池片正面由焊带造成的阴影，该横截面积必须尽可能降低。采用多股连接电线取代焊带在一定程度上缓解了该
，CTM损耗很低，并且没有正面的阴影。虽然导电背板为大横截面电池片连接提供了条件，但工业界一直在寻找一种低成本的方式来同样实现低CTM损耗率。 　一种新的连接方式 库迈思与菲郎霍弗

接触电极提供。这样既不需要为了方便焊接而在电池正表面制作导电主栅线，又可降低由连接焊带引起的电阻损耗，从而提高了电池转化效率和组件输出功率，将电池到组件(CTM)损耗降低到最小