隐裂电池
功率：从光学角度讲，由于圆形焊带的遮光面积更少，使电池受光面积更大从而提升功率;从电学角度讲，由于电流传导路径缩短减少了内部损耗从而提升功率。
高可靠：由于栅线分布更密，多主栅组件的抗隐裂能力也更强
。通过标准5400Pa的机械载荷测试，隐裂造成常规5BB组件功率约0.5%的衰减，而多主栅只有0.1%的衰减。
低成本：多主栅技术除具备高效率及高可靠的特性外，还可通过降低银浆用量很好地控制
标签、混包，电池外观检验时的混片等 4. 组件制造的原因 1) 焊接前混片或补片时混片 2) 电池片自身的隐裂 3) 手工焊接过程造成的裂片或隐裂片，机器焊接曲线异常的比例一般小于手工焊接 4
组件在搬运、安装过程中操作不当，甚至组件在使用过程中受到冰雹的猛烈撞击而导致组件内部隐裂、电池片严重破碎等现象;
2、组件初始的光致衰减，即光伏组件的输出功率在刚开始使用的最初几天内发生较大幅度的
方阵组件频繁度一般的情况下，采用衰减数值：8%;
2)温度引起的效率降低
太阳能电池组件会因温度变化而输出电压降低、电流增大，组件实际效率降低，发电量减少，因此，温度引起的效率降低是必须要考虑的
问题有：生产中出现电池片隐裂碎片、气泡、空胶、组件外观变形、接线盒烧毁等问题。 光伏组件的加工工艺采用EVA、背板、玻璃、电池片等材料层压组成，从焊接到成品测试和包装入库的完成，各工序之间相互影响制约
功率：从光学角度讲，由于圆形焊带的遮光面积更少，使电池受光面积更大从而提升功率;从电学角度讲，由于电流传导路径缩短减少了内部损耗从而提升功率。
高可靠：由于栅线分布更密，多主栅组件的抗隐裂能力也更强
。通过标准5400Pa的机械载荷测试，隐裂造成常规5BB组件功率约0.5%的衰减，而多主栅只有0.1%的衰减。
低成本：多主栅技术除具备高效率及高可靠的特性外，还可通过降低银浆用量很好地控制
，这会弱化其本身的机械性能，在电站应用过程中增加隐裂、碎片的概率，严重影响组件的可靠性;而N型电池目前的技术中都没有用到激光等工艺，不会对硅片造成额外损伤，而且两面都刷银浆，提高了电池的稳定性。 (2
技术在电池图形设计、组件封装以及生产制程等多方面进行创新，电流在细栅上传导距离缩短，降低了串联电阻、隐裂热阻以及效率衰减，增加了组件功率和寿命，但综合生产成本基本没有增加。
据王栋介绍，在传统单
太阳能领域有十分广泛的应用前景，玻璃镀膜技术只是其中的应用之一，也是石墨烯在光伏行业首个实现产业化应用的技术。今后双方还会在双面组件背面玻璃、正面玻璃双面镀膜以及高效电池等方面展开深入合作，开发出更多的
造成影响吗? 答：被遮挡的光伏电池片将被当作负载消耗，其它未被遮挡的电池片所产生的能量，此时被遮挡的电池片会发热，容易形成热斑效应。从而降低光伏系统发电量，严重者甚至烧毁光伏组件。 2、在阴雨天
，提升组件功率及效率;三是隐裂几乎不会引起功率损失，功率衰减低，通过机械载荷测试功率损失发现，隐裂造成常规5BB电池约0.5%的衰减，而多主栅只有0.1%的衰减。 从2019年日本光伏展会来看，今年多主
(Electroluminescent)测试：检测电池组件内部是否存在缺陷、隐裂等异常现象，涉及到的设备有EL检测设备。
6) 自动装框：组件外装铝框，中间填充硅胶，进一步密封增加组件强度。涉及到的设备
。组件成本约占初始全投资成本的40%，下降到2元/W以下。据CPIA统计单晶PERC组件的成本下降至1.45元/W左右，其中组件非硅成本占比46.9%。未来硅片和电池片环节成本下降空间有限，降低封装
