金属化
日前，凯盛科技集团中建材蚌埠玻璃工业设计研究院所属德国Avancis公司自主设计开发、具有自主知识产权的新一代超大尺寸金属化栅线量产线工艺在德国Torgau工厂集成成功，采用此新技术工艺的组件功率比
未使用该工艺的组件功率提升10瓦以上，同时降低了组件制造成本，开启了薄膜光伏技术新篇章。
据悉，金属化栅线工艺是薄膜光伏新一代的标准化工艺技术，在薄膜光伏组件的传统半透明电极上，打印具有高电导率
图形化和铜电镀金属化工艺。
据悉，该电池片电极由SunDrive利用独创的无种子层直接铜电镀工艺完成。该电池所有工艺制程均在可量产的设备上完成，意味着未来量产效率迈过25.5%大关可期
低成本金属化工艺迫在眉睫。我们相信电镀以其低成本、高效率且适合薄硅片等优势，将会成为下一代超高效电池的最佳选择。我个人十分期待在不久的将来，异质结电池利用微晶硅加电镀工艺等新技术量产效率达到26%!
上利用其自主研发的电镀工艺光电转换效率达到25.54%，创造了新的世界纪录。
此次纪录电池片由迈为股份提供蓝膜片全部工艺制程(含制绒清洗、CVD、PVD等)，由SunDrive完成图形化和铜电镀金属化
获得了澳大利亚联邦政府旗下可再生能源局ARENA的资金支持。
SunDrive联合创始人胡又中表示： 银浆未来无论从成本到银年产量都会是限制光伏行业迈向TW规模的绊脚石，找到可替代银浆的低成本金属化
光会引起与钌或铱化合物相同的反应。 与贵金属化合物相比，光能的吸收通常会导致由廉价金属制成的配合物发生更大的变形。结果，化合物开始振动并且大部分吸收的光能丢失。研究人员能够通过将特制的分子成分加入
、沉积镀膜与金属化技术进展 05. 超薄单晶硅片技术品质提升与降本路径 06. 靶材及其他辅材技术创新与供应链分析 07. 先进低温银浆、银包铜技术开发及进展 08. 铜电镀技术在异质结的应用优势
的耗用有望降低约 20-30mg/片，靶材成本有望持续下降。
2) 设备方面降本。HJT制作工艺流程大幅简化，制绒清洗、非晶硅薄膜沉积、TCO薄膜沉积、电极金属化四个步骤，分别对应的制绒清洗
、TCO薄膜沉积、电极金属化四个步骤，分别对应制绒清洗、PECVD、PVD/RPD、丝印/电镀四道设备。目前国内试产及量产产线基本实现了HJT设备的国产化替代。从目前量产产线的招标设备情况看，国内的
受制于N型硅片的基础转化能力。背后是高纯度硅料，还需要高精度控制工艺之下得到的N型硅片。而在制造电池片的时候，除了本身就品质优良的硅片外，在镀膜，金属化，电池图形设计等方面存在较多的变量。所以过去刷新
沉积、电极金属化四个步骤，分别对应的制绒清洗、PECVD、PVD/RPD、 丝印/电镀四道工艺设备。随着迈为、捷佳及钧石等国内设备厂商积极推进 HJT 整线设备产业化，带动核心设备价格持续下降
下半年投产。
HJT 设备国产替代加速，国内龙头厂商明显受益。HJT 制作工艺流程大幅简化，制绒 清洗、非晶硅薄膜沉积、TCO 薄膜沉积、电极金属化四个步骤，分别对应制绒清洗
、环境、操作水平等要求较常规的晶硅电池制造要高得多,金属化(主要讨论银浆的情况)要求也必然非常高,总结起来主要是三个方面:高电性能,对于银浆的体电阻要求一般在5.0*10-6一一10스-5Q. cm
电池的金属化主要是流程是先正面印刷,然后烘干,再进行背面印刷,然后再烘干,接着进行固化,最后测试电池的各项指标。其中,电池正面印刷,可以采用单次印刷,也可以采用 DUP 或者 DP 的印刷方式
，通过主栅数量的增加在一定程度上降低银浆耗量，而SWCT技术可进一步降低银浆单耗，银包铜技术的导电性和组件可靠性还有进一步验证。 除了丝印，铜金属化技术也逐渐受到关注。虽然这种电镀技术能降低银的耗量
