背板国产化

20.2%。背板产业壁垒相对较高,国产化背景下,公司产能投放驱动业绩增长背板的技术壁垒相对较高,盈利能力强,毛利率为30%,国产化率不到30%;上游PVF膜、PET膜和EVA膜等的技术壁垒更高,毛利率

。 　　杭州福膜公司于2011年1月30日，宣告太阳能光伏电池背板专用PVDF薄膜大线量产获得成功，标志着太阳能光伏电池关键配套材料氟膜实现国产化。 　　据了解，Solvan PV1010聚偏氟乙
烯(PVDF)薄膜，是专为太阳能光伏电池背板开发的新一代产品，为国内首家大规模量产。该薄膜基于进口的高品质PVDF，采用完全自主的知识产权技术，经特殊制膜工艺生产制得。Solvan PV1010薄膜表面

20.2%。背板产业壁垒相对较高,国产化背景下,公司产能投放驱动业绩增长背板的技术壁垒相对较高,盈利能力强,毛利率为30%,国产化率不到30%;上游PVF膜、PET膜和EVA膜等的技术壁垒更高,毛利率

关键设备实现国产化，并网光伏系统开始商业化推广，光伏微网技术开发与国际基本同步。问：目前我国太阳能产业和市场的问题及需求有哪些?答：要实现太阳能从补充能源到主要能源的转变，必须大幅度降低成本，为此需要依靠
建设，将推动太阳能热利用技术与产业发展。装备方面，太阳能光伏生产设备是贯穿整个产业链的基础。目前，亟需提高我国太阳能光伏生产设备的国产化能力，为形成具有自主知识产权的太阳电池完整生产线奠定基础。问

世界第一。2009年，我国政府开始实施金太阳示范工程，通过光伏产品的规模化应用带动国内太阳能发电的商业化进程和技术进步。2011年国内累计光伏装机达到3GW，500kW级光伏并网逆变器等关键设备实现国产化
太阳能热利用技术与产业发展。装备方面，太阳能光伏生产设备是贯穿整个产业链的基础。目前，亟需提高我国太阳能光伏生产设备的国产化能力，为形成具有自主知识产权的太阳电池完整生产线奠定基础。问：《规划》如何对

不断提高，银铝浆、EVA和背板等已实现小规模生产，切割液和切割线已实现规模化生产，金刚石切割线国产化进程也在逐步加快。光伏产品标准及认证、检测制度初步建立，国家光伏研发机构和公共测试平台逐步启动，人才培养
西门子法千吨级规模化生产关键技术，部分多晶硅企业生产成本已达到近19美元/千克的国际先进水平。随着光伏产业的发展，之前被国外企业垄断的环节，光伏生产设备及配套材料国产化水平也得到提升。在国产光伏设备中

、EVA和背板等已实现小规模生产，切割液和切割线已实现规模化生产，金刚石切割线国产化进程也在逐步加快。光伏产品标准及认证、检测制度初步建立，国家光伏研发机构和公共测试平台逐步启动，人才培养、信息统计和
千吨级规模化生产关键技术，部分多晶硅企业生产成本已达到近19美元/千克的国际先进水平。随着光伏产业的发展，之前被国外企业垄断的环节，光伏生产设备及配套材料国产化水平也得到提升。在国产光伏设备中的单晶炉

、开方机、层压机等设备已大规模量产，占据国内较大市场份额。晶硅太阳能电池专用设备除全自动印刷机和多线切割设备外基本实现了国产化，并具备生产线交钥匙的能力。配套辅料国产化水平不断提高，银铝浆、EVA和背板等

带动下，我国光伏电池制造产业快速发展，已经形成了从硅材料、器件、生产设备、应用系统等较为完整的产业链。光伏电池转换效率不断提高，制造能力迅速扩大。无论是装备制造还是配套的辅料制造，国产化进程都在加速
。背板方面国内空白，依赖进口。EVA及背板是影响组件寿命的关键材料，高透过率、抗紫外辐照的EVA和低水、气扩散的背板是主要发展方向，组件寿命应从目前的25年提至30年或更高。(3)太阳电池制造工艺方面

还是配套的辅料制造，国产化进程都在加速。在光伏产业链中，有实际产能的多晶硅生产商20～30家， 60多家硅片企业，电池企业60多家，组件企业330多家。到2010年底，国内已经有海外上市的光伏产品制造
电池主要的封装材料。目前国内虽然可以生产制造，但是性能质量较国外还有一定差别，多数应用在较低端的市场。背板方面国内空白，依赖进口。EVA及背板是影响组件寿命的关键材料，高透过率、抗紫外辐照的EVA和低