电池片隐裂

覆膜把焊带压接在电池片正反面来进行串连接，进一步提升组件抗隐裂的能力。另一方面，组件采用全面屏技术封装，正面无边框，有效避免因积水、积灰等遮挡导致的一系列发电损失。双重创新技术叠加应用，使全面屏DBB
，电池片应力分布更均匀;同时，通过采用先进的一体化覆膜技术进行焊接，显著增强了电池片与焊带的结合力，从而有效降低了组件碎片、断栅、隐裂等问题的风险，组件可靠性更高，性能更稳定。此外，大恒能源DBB电池在全面

、焊接均匀性、电池片隐裂率等问题，随着OBB技术在爱旭全系产品中的应用，ABC组件的高可靠性优势将更为凸显。”与此同时，0BB技术叠加ABC高转换效率优势，将使得爱旭ABC各系列产品功率整体提升5W，为
栅)技术在电池端不印刷主栅，可有效提升受光面积;在组件环节使用更细、数量更多的焊带与细栅直接相连，可更好地收集电流，并有效降低隐裂后的发电损失，因此被视为光伏行业终极焊接技术。但技术瓶颈亦很明显。目前

网络在中国和海外，均发现半钢化组件弯曲变形，造成电池片隐裂和玻璃爆裂的现象。1)中国西部，以压块方式安装的半钢化组件，10-20%仅1-3年即出现弯曲现象，1.5%半钢化组件爆裂。2)在美国亚利桑那州
组件和半钢化组件。半钢化组件两边最外侧由两块半钢化玻璃(均为2.0mm)与胶膜、电池片等经过层压组成。而全钢化发电组件的正面最外侧采用全钢化玻璃(2.5mm/3.2mm/2.8mm)，背面最外侧则采用

。据悉，IFC技术采用柔性连接，电池叠片可叠在皮肤膜上，等于间隙塞膜，可以实现小间距及负间距下的零隐裂。此外，生产过程焊带无需拍扁，减少层压时压裂电池片的风险，进一步提高了生产良率和组件可靠性。第四
，IFC技术使用低温焊带，将互联温度降低至150℃以下。这一创新大幅减少了热应力对电池片的损伤，有效降低了电池薄片化后隐裂及断栅的风险，对薄片化电池更为友好。最后，由于0BB电池没有主栅线的设计，焊带

，通过增加汇流接触点，减少了因隐裂带来的功率衰减问题。0BB技术目前在业内有Smart Wire、IFC覆膜、点胶和焊接点胶等四种技术路线可循，其中Smart Wire受限于专利保护，该技术仅个别
栅技术的结构有很强的特殊性，为了使焊带与电池片层压过程中达到理想的合金化效果，要求配套封装胶膜的流动性要低，这样才可以避免虚接的情况出现。针对0BB技术要求，百佳年代推出“皮肤膜+低克重EPE胶膜

的可靠性设计优化(1)路面振动导致的组件隐裂风险公路频繁的路面振动可能会增大沿公路边坡或声屏障组件的隐裂风险。阿特斯通过采用无损切割电池工艺，有效降低组件在经过搬运、安装以及长期振动环境下的隐裂风险

导致电池片内部出现隐蔽裂纹。这些隐裂虽然肉眼难以察觉，但会严重影响组件的发电效率和寿命。利用专业的检测设备和方法，及时发现和修复潜在裂纹和损伤，是确保组件安全稳定运行的重要措施。三、电性能衰减：组件性能
热斑。长时间的热斑效应会严重损坏组件，甚至引发火灾。因此，定期清洁组件、检查遮挡物成为预防热斑效应的关键。二、隐裂损伤：内部“裂痕”难察觉太阳能板在制造、运输和安装过程中，有可能因外部撞击或操作不当而

。项目全部使用阿特斯N型TOPHiKu6高效双面双玻组件，组件功率580W，组件效率高达22.5%。阿特斯通过先进的科学模拟，在电池片图形设计上，阿特斯182 TOPCon电池采用更细更多栅线，能
实现更少的遮挡和更短的传导距离，有效降低串联电阻，同时极大降低细栅银浆耗量，并提升电池隐裂、断栅、破裂的容忍度，从而提高可靠性。根据模拟设计并结合实验验证，阿特斯182 TOPCon系列产品采用

，而其他部分则相对较少。这种不均匀照射会导致光伏组件中产生电流的差异，进而引发热斑效应。3，光伏组件的制造缺陷：光伏组件在生产过程中可能存在一些缺陷，如电池片的隐裂、破损、焊接不良等。这些缺陷可能导致电池片

，中坚科技技术总监邓如华指出，我们还可以采用钢边框代替铝合金边框，进一步提升光伏组件的绿色低碳属性。他表示，公司推出的御风钢边框碳排放比铝边框减少约5/6，且抗载荷强，可有效降低电池片隐裂和电站倒塌的风险
电池对组件背板的水汽透过率要求较高，中来股份针对背板的水汽透过率做不同组件湿热老化的研究发现，低水透背板并不能解决对水汽和酸性物质较敏感的电池片的封装问题，根本上还是需要提升电池片自身的可靠性。他提到