电池片隐裂
0BB技术的降本效果最明显。█ 提高转化效率取消电池片主栅，降低遮光面积，同时电流传输距离更短，串联电阻更低，从而降低功率损耗。通过增加汇流接触点，减少了因隐裂带来的功率衰减问题。相同电池片，采用0BB
产品，正是我们对提升澳大利亚光伏市场效率和可持续性的体现。”展区一侧，爱旭还设计了阴影发电优化对比实验和抗隐裂对比实验，直观呈现出爱旭N型ABC组件在实际运行中相较传统技术的优越性能。在抗隐裂实验装置上
，同样的冲击条件下，TOPCon电池片基本碎裂，而爱旭N型ABC电池仅是撞击处有破裂的小洞，碎裂程度与电流损失明显小于TOPCon电池，体现出爱旭N型ABC电池无银金属化涂布工艺带来的电池片韧性与强度
通过最高紫外辐照度180 W/m2
(该指标远高于沙漠年度峰值：~50
W/m2)的极端环境考验，同时在沙尘浓度5g/m3，风速20m/s，持续4h的自由吹沙尘试验中，组件外观无磨损，电池片无
隐裂，内部接触与散热均未受到影响。此外，晶澳沙漠组件方案还在固定支架、柔性支架等不同安装方式下的各项载荷测试中均表现优异，证明了其全方位系统匹配性。在此基础上，当前晶澳沙漠组件方案已联合大客户和第三方
ZBB产品家族矩阵化，让每一个应用场景都“高效质美”。ZBB技术即低温低应力无主栅技术，ZBB技术的应用使得产品具备高效美观、高可靠性、高兼容性和绿色低碳四大核心优势价值。ZBB技术的使用使得电池片
无主栅线、无PAD点、无鱼叉线，仅保留细栅收集电流，具有更大的光吸收面积，更低的隐裂风险，更优的电流收集能力，提升电流传输可靠性。同时，ZBB技术采用150℃以下低温互联及封装工艺，低温制造过程可以
市场对于高效、美观光伏产品的需求。此外，通过增加焊丝与细栅的接触点，有效降低了电池片隐裂带来的损失，显著提升了产品的稳定性与可靠性。在0BB技术探索路径中一道新能创新性的采用了“先焊后固”的三步工艺
无主栅的电池片设计，不仅显著降低了银浆的使用量，还大幅减少了光学遮挡，使得光线吸收更为高效，进而提升了组件的发电量。同时，该设计还创新性地采用了负间距设计，优化了组件尺寸，使其外观更加美观，更好地满足了
即便在光伏行业发展日臻成熟的今天，隐裂，仍是行业公认的光伏组件“隐形杀手”：晶硅电池脆弱易碎，生产、运输、安装、运维……任何一环的疏忽，都可能造成隐裂。一旦电池片出现隐裂，就可能造成发电量损失，严重
质量、交付服务更高效率以及智造更敏捷。“在隆基嘉兴基地，每隔16秒，生产线上就有一个组件下线。”隆基嘉兴基地智能化项目负责人杜国祥介绍。由于电池片的隐裂用肉眼极难察觉，此前，电池片组成成品后，在终检
、外观更加均匀。7、零隐裂。无焊带凸起和弯曲导致的隐裂风险。8、低应力特性。在传统正反面均有电极的封装技术下，最大应力达50兆帕，目前在HPBC1.0上的封装方案已经显著降低了应力，为26兆帕，未来在公司
应用场景。在这样的场景下，公司制定了当前的溢价策略。这个策略比较均衡，得到了很多客户的热烈响应。17、刚才提到新品电池片的成本和TOPCon差不多，但组件成本较高，主要是什么原因造成的?答：目前封装
，该产品应用创新的无损切割技术和高密度封装技术，有效降低了隐裂风险;此外，其210R-66版型的电路设计也有独到之处，其旁路二极管并联的电池片数量仅为22片，可以有效降低热斑风险。凭借卓越的可靠性和
变形，背板无开裂，黄变等情况，
对比运行前后的EL图像更可以清晰的看到，几乎没有出现电池片隐裂的现象。此外，从绝缘耐压测试结果来看，在4000V高压脉冲电压下，该组件完美通了过绝缘可靠性测试
切割，生产工艺更简化，极大降低组件端因电池片切割导致的隐裂的风险。02、双面双玻设计更高发电量收益，更优越的绝缘性以及更高的防火性能。03、倒角设计有效减少电池片之间的电阻损失，电流更均匀， 功率更高
