电池片焊接

1.0绪论ink"光伏电池片的电流是通过电池片表面的印刷电极收集，并通过在电极上焊接互连条（涂锡铜带）联接每个电池片正负极，涂锡铜带能提供很好的连接作用收集电流， 而且其体电阻及与电池片的接触电阻小

将技术研发重点放到了整条自动化生产线上。在光伏生产过程中，有一道工序是将电池片焊接成电池组件。在过去，这一工序完全依靠人工完成，既消耗大量人工，也不能很好地控制质量。即使在国外，应用于这一工序的串焊机
了当时国际最先进水平，每小时能焊接1000片。到现在，博硕光电的串焊机已经是第四代产品，每小时1200片的焊接速度以及稳定性都已经达到了国外产品水平。如今，每小时焊接1400片的焊接机又在研发之中

、虚焊组件内电路焊接面积过少，在恶劣的气候条件下，经高低温交变的影响，易产生连接失效，最终造成组件功率的大幅下降。图4焊接面积过小5、电池片分档组件中电池片功率、电流分档不一致，组件实际输出功率与组件

及可靠性是造成组件性能退化的一个重要原因。2.0晶体硅对免清洗助焊剂的要求太阳电池片的焊接不能简单选用电子工业中使用的助焊剂，因为电子工业中要焊接的元器件已封装，助焊剂仅对焊接点有影响，而太阳电池是未

，层压时挥发后气体难排出，在互联条两侧产生气泡或气泡群。如图4所示。电池片上互联条旁，出现的气泡或气泡群解决措施:1.在作业指导书上表明助焊剂的用量，控制助焊剂的用量，焊接时保证互联条焊接时保持在浸润

明显减少。据自动串焊机专业生产商浙江康奋威科技（杭州）有限公司董事长任天挺介绍，一条100兆瓦的光伏组件生产线，如果焊接工序全部用人工，大约需要66名焊接工人，而采用自动串焊机后，仅需要6人。如果以每人
月薪3000元计算，一年下来节省的人工成本约200万元。而一台国产自动串焊机的售价约为150万元，当年即可收回投资。同时，自动化改造还带来了明显的产能提升，此前66名焊接工人的人工焊接线，每小时产能

用工明显减少。据自动串焊机专业生产商浙江康奋威科技（杭州）有限公司董事长任天挺介绍，一条100兆瓦的光伏组件生产线，如果焊接工序全部用人工，大约需要66名焊接工人，而采用自动串焊机后，仅需要6人。如果
以每人月薪3000元计算，一年下来节省的人工成本约200万元。而一台国产自动串焊机的售价约为150万元，当年即可收回投资。同时，自动化改造还带来了明显的产能提升，此前66名焊接工人的人工焊接线，每小时

专业生产商浙江康奋威科技（杭州）有限公司董事长任天挺介绍，一条100兆瓦的光伏组件生产线，如果焊接工序全部用人工，大约需要66名焊接工人，而采用自动串焊机后，仅需要6人。 如果以每人月薪3000元
计算，一年下来节省的人工成本约200万元。而一台国产自动串焊机的售价约为150万元，当年即可收回投资。 同时，自动化改造还带来了明显的产能提升，此前66名焊接工人的人工焊接线，每小时产能约为60

机器换人，光伏制造企业的用工明显减少。据自动串焊机专业生产商浙江康奋威科技（杭州）有限公司董事长任天挺介绍，一条100兆瓦的光伏组件生产线，如果焊接工序全部用人工，大约需要66名焊接工人，而采用自动
焊接工人的人工焊接线，每小时产能约为60个标准组件（60片电池，250瓦），而使用自动串焊机，则将产能提升到了1300片/小时。不仅如此，生产质量也更加稳定，在提升产能的同时，使用自动串焊机还能将焊接

，减少破片3.0焊接工序中裂纹、破片的原因分析在焊接过程中，容易造成裂纹、破片的环节有：电池片焊接工艺、互联条的选择、焊接后的堆放等，现就这三个环节分析器原因及提出正确的解决办法。1.电池片焊接工艺（1