叠焊组件

澳大利亚光伏展上，该系列组件一经推出便得到了行业的积极评估与反馈。 作为技术领跑产品，Tiger系列组件首次采用了TR叠焊技术，叠加半片以及多主栅，不仅实现了460W的高输出功率以及20.78%的

包含三个特点。它采用了9主栅(9BB)、半片，以及叠焊(TR)等三项技术。在常规组件中，电池片之间的距离一般约为2mm，这意味着组件面积尚未被充分利用，这就是为什么我们此次推出叠焊技术以使Tiger

,用特殊的专用导电胶材料将其焊接成串的技术,每片切割过后的电池在组装时会有部分重叠,充分利用了组件内的间隙,该项技术取代了传统技术中的焊带,电池片采用前后叠片的方式连接,在传统技术的基础上提升电池片间

2019年10月23日，晶科能源在墨尔本举行的澳大利亚最大清洁可再生能源All Energy展会重磅发布新型Tiger组件。该组件在高效单晶、9BB技术的基础上，结合新型叠焊技术，使得Tiger

2019年10月23日，晶科能源在墨尔本举行的澳大利亚最大清洁可再生能源All Energy展会重磅发布新型Tiger组件。该组件在高效单晶、9BB技术的基础上，结合新型叠焊技术，使得Tiger组件

、双面梯队和拼片梯队组成。 叠瓦组件在造型上突破了传统的焊带链接的方式，而是将成品电池片切成数片后用导电胶连接，从而实现在相同的封装面积下放置更多电池片，也成功降低了叠瓦组件的电阻损耗和热斑效应
一种新技术，拼片将组件的光学利用率发挥到了极致，虽然看上去和半片组件非常相似，但拼片技术在半片电池技术基础上做了创新，采用无缝互联，拼而不叠，通过提高电池片利用率提高组件功率。 紧随其后的是

，确保25年常周期的性能一致性。 实际叠瓦组件的设计，同行为了提升最大化组件的转换效率，采用划片工艺多以1/5 或者1/6为主，实际这些同样产生不少叠片的浪费成本。切片数量多，在大组件的尺寸下，也

2025年，双面组件将占据近40%的市场份额。 叠瓦组件采用导电胶连接电池片的方式带来了许多显而易见的优点，如无主栅/焊带遮挡，无电池片间距，提高受光量，不使用焊带且串联电流显著降低，降低电学损耗等。但

带，其中由于拼片正面使用的三角焊带厚度较厚，使得组件正面封装的EVA需要相应加厚，因此成本方面也稍比叠焊及小片间距来得高。3. 组件面积增加部分，由于拼片及小片间距技术仍保有少量的电池片间距，因此面积

放置多于常规组件13%以上的电池片，并且由于此组件结构的优化，采用无焊带设计，大大减少了组件的线损，大幅度提高了组件的输出功率。具有更高效率、更低损耗的特点。叠片技术无疑将对国内的高效组件封装技术带来