单体还原炉
分析测试的机构。
2004年1月，国内第一台百吨级多晶硅核心技术装备12对棒节能型多晶硅大还原炉装置研制成功。
2005年12月，年产300吨多晶硅项目成功投产，国内首条产业化示范线建成
。
2007年3月，研制成功国家863计划的24对棒节能型多晶硅还原炉成套装置--是国内首次成功研制、目前产能最大的24对棒多晶硅还原炉。
2007年5月，年产1000吨多晶硅扩建项目成功投产
国家发展与改革委员会正式授予多晶硅材料制备技术国家工程实验室测试分析中心，是国内最早从事硅材料分析测试的机构。2004年1月，国内第一台百吨级多晶硅核心技术装备12对棒节能型多晶硅大还原炉装置研制成功
。2005年12月，年产300吨多晶硅项目成功投产，国内首条产业化示范线建成。2007年3月，研制成功国家863计划的24对棒节能型多晶硅还原炉成套装置--是国内首次成功研制、目前产能最大的24对棒
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3）硅烷流化床实现连续生产，而不是改良西门子法的间隙性生产
4）超大型高效单体流化床反应器已经达到6000吨/年产能，比改良西门子法48对棒还原炉的600吨/年产能是10倍差距
如下：
1）流程大幅缩短，基于硅烷在精镏，尾气分离等工序比改良西门子法节省。
2）硅烷在流化床中裂解反应效率高达98%以上，大幅减少副产物，提高物料利用率，而改良西门子法一次还原率只有10
物料利用率，而改良西门子法一次还原率只有10%3）硅烷流化床实现连续生产，而不是改良西门子法的间隙性生产4）超大型高效单体流化床反应器已经达到6000吨/年产能，比改良西门子法48对棒还原炉的600吨
10% 3） 硅烷流化床实现连续生产，而不是改良西门子法的间隙性生产 4） 超大型高效单体流化床反应器已经达到6000吨/年产能，比改良西门子法48对棒还原炉的600吨/年产能是10倍差距。 5
流化床法显著的特点如下：1） 流程大幅缩短，基于硅烷在精镏，尾气分离等工序比改良西门子法节省。 2） 硅烷在流化床中裂解反应效率高达98%以上，大幅减少副产物，提高物料利用率，而改良西门子法一次还原率只有
西门子法，在引进国外多晶硅生产先进设备的同时，引进了相应的生产技术工艺包(还原、氢化、干法回收及自动化控制等系统)，实现了电耗低、氢气消耗量小、单台还原炉产量高、运行成本低等设计目标。生产全过程的自动化
多晶硅生产先进设备的同时，引进了相应的生产技术工艺包(还原、氢化、干法回收及自动化控制等系统)，实现了电耗低、氢气消耗量小、单台还原炉产量高、运行成本低等设计目标。生产全过程的自动化控制，使整个生产系统
12月11日，第二条1250吨/年多晶硅项目CVD还原炉5号炉成功产出首批产品。目前，国内第一条电子级2500吨/年多晶硅产能已在青海形成，并成功生产出电子级产品，成为全国已投产多晶硅企业中唯一一家能够
11日，第二条1250吨/年多晶硅项目CVD还原炉5号炉成功产出首批产品。目前，国内第一条电子级2500吨/年多晶硅产能已在青海形成，并成功生产出电子级产品，成为全国已投产多晶硅企业中唯一一家能够生产
回收利用、单位环节效率提升等方面得到了持续改进。比如能耗指标，综合电耗在70千瓦时/公斤～80千瓦时/公斤多晶硅，还原电耗是40千瓦时/公斤，这种指标远优于以往的世界先进水平，全球其他老装置工厂的综合电耗
过程中，一种新型的硅烷流化床技术近年趋于成熟。未来由GCL完成的单炉千吨级的硅烷流化床中试项目，将解决颗粒硅品质提升和连续稳定高效生产的难题，并且通过与成熟改良西门子法的改造相结合，将使多晶硅生产成本
