技术进步推动生产成本再降低
记者：太阳能发电能否得到大规模应用，主要瓶颈在于发电成本，价格仍然是光伏产品最主要的竞争力，建立一个有竞争力的可持续发展的太阳能光伏产业必须依靠成本的降低。在光伏行业如日中天的过去，企业成本降低主要依靠产能扩张形成的规模效应;而在行业不景气的当前，企业降低成本只能通过技术进步来实现。在光伏产业链各环节，先进技术在降低成本、增强企业核心竞争力方面，是如何体现的?
中国光伏产业联盟秘书长王勃华
王勃华：2012年，我国光伏产业技术水平进一步提升，产品成本也保持着持续下降趋势，产品国际竞争力不断增强，核心技术环节不断获得突破，生产工艺持续优化，规模化生产稳定性也逐步提高。目前，我国单晶硅和多晶硅电池产业化转化效率已分别达到18.5%和17.3%。主要光伏企业的高效电池效率已达到20%以上，量产效率也超过19%。高效多晶技术量产效率达18%以上，处于全球领先水平。电池组件企业成本不断下降，至2012年年底，部分企业生产成本已经降至0.6美元/瓦以下。
但由于光伏应用市场的增速低于光伏组件产能的增速，自2011年起已经出现的供需失衡局面在一定时期内难以得到根本性改变，光伏产品价格仍保持下滑势头。在价格的压力下，主要光伏企业在生产成本特别是非硅成本的控制方面几乎已发挥至极致，在供应链的每个环节均锱铢必究。与此同时，为提高性价比，各企业也在积极关注产品性能的提高，纷纷加大投入。特别是在当前产品同质化较高的情况下，高效电池正在逐步走出实验室迈向产业化，2012年我国主要企业的扩产均集中在高效电池方面。
吕锦标：一方面，规模化经营可有效实现多晶硅生产成本的降低。从GCL的不同单线实践看，随着单线规模扩大，多晶硅生产成本有20%～50%的下降幅度，2012年达产的15000吨单线，生产成本(含折旧)可以下降到17美元/公斤。
江苏中能硅业科技发展有限公司副总经理 吕锦标
另一方面，技术的不断进步也大大节约了多晶硅生产成本。目前，80%的多晶硅生产技术为改良西门子法，其工艺在流程缩短、物料封闭循环利用、能量回收利用、单位环节效率提升等方面得到了持续改进。比如能耗指标，综合电耗在70千瓦时/公斤～80千瓦时/公斤多晶硅，还原电耗是40千瓦时/公斤，这种指标远优于以往的世界先进水平，全球其他老装置工厂的综合电耗都在100千瓦时/公斤～120千瓦时/公斤范围。归结到生产成本，还没有几家企业能把改良西门子法多晶硅生产成本(含折旧)做到17美元/公斤的水平。
同时，在改良西门子法持续改进的过程中，一种新型的硅烷流化床技术近年趋于成熟。未来由GCL完成的单炉千吨级的硅烷流化床中试项目，将解决颗粒硅品质提升和连续稳定高效生产的难题，并且通过与成熟改良西门子法的改造相结合，将使多晶硅生产成本下降一半，预计未来3年内将成为市场供应主力。
金存忠：晶硅光伏产品价格近1年来的雪崩式下跌，使提高光伏产品的转换效率和降低电池片的成本成为光伏产品企业竞争的关键，光伏产品的一线制造厂商对高端设备需求更加迫切。进入2013年后，中国光伏设备制造商针对降低光伏组件的成本和提高光伏组件的转换效率两个目标，不断推出光伏新设备和新工艺。这将促进太阳能电池片产品生产商加快技术改造的步伐。
中国电子专用设备工业协会常务副秘书长 金存忠
今年，制备高转换效率纳米表面结构的黑硅材料使用的等离子体浸没离子注入设备、采用定向凝固生长技术的吨位级多晶硅铸锭炉和大尺寸开方机、带二次加料装置并采用下排气结构的高效低能耗全自动硅单晶炉、6～8英寸区熔硅单晶炉、高效可靠的硅片切割设备和融合了更先进工艺技术的新一代全自动化晶硅太阳能电池片生产线等设备的产业化，将成为下一步国产光伏设备市场新的增长点。
刘勇：技术进步是推动企业发展的核心动力。只有通过不断的技术创新和对产品质量的把控，才能实现企业独特的竞争力。
晶澳太阳能有限公司CTO刘勇
当技术发展到一定阶段之后，单纯抓某个阶段的工艺已经不能满足企业持续提升产品品质和技术含量的需求，必须从整个产业链来入手，通过和上游设备商合作，全面参与从硬件改造到工艺开发的全过程。
目前，我们已经将原先单纯开发工艺的思路，拓展到在研发过程中就着手开发供应链。因为技术再先进，没有高品质、低成本的设备和材料来完善供应链，也很难实现有竞争力的量产。为此，广大光伏产品制造企业应该从技术研发初期就为后期的大规模生产打下基础。
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