冷氢化炉

，才能够妥善处理这个副产物，同时实现资源循环利用，提高效率。冷氢化等先进技术，使多晶硅生产形成一个完整的闭路循环系统，不仅帮助企业解决能耗和环保的问题，使企业远离高能耗、高排放，更关键的是，它帮助企业解决了
、氢气以及副产物的四氯化硅和氯化氢气体，采用干法回收系统进行成分分离，其中四氯化硅、三氯氢硅混合液送精馏提纯，得到高纯三氯氢硅送回还原生产多晶硅，四氯化硅送氯氢化合成系统转化为三氯氢硅，提纯后再返回

，问题主要出在它身上。只有通过氢化，将其转化为三氯化硅，再次成为多晶硅生产原料，才能够妥善处理这个副产物，同时实现资源循环利用，提高效率。冷氢化等先进技术，使多晶硅生产形成一个完整的闭路循环系统，不仅

索比光伏网讯:前两天有一位朋友问笔者冷氢化电加热器的损坏问题，由于目前国内的多晶硅生产企业真正运行冷氢化系统的没有几家，因此一直没有过多的进行关注。但看到他发过来的照片，发现加热器损坏还是蛮严重的

影响，但并非现在大家所认为的影响的那么大。冷氢化可以看作是TCS合成、TCS尾气回收、TCS精馏、热氢化、氢化尾气回收和氢化精馏六个工序的结合体，而在09年以前这六个工序中除了热氢化中的氢化炉

离子是有损耗的，关键在于损耗的多与少。冷氢化的STC利用率在理论上要比热氢化高，这主要是热氢化对STC的纯度要求比较高，尤其是TCS合成产生的STC是不能够在热氢化炉中使用的。所以，对于冷氢化而言是

损等所消耗的电量。氢化电耗也采用此数据进行统计。更有甚者，有些企业的统计的综合电耗是剔除公用工程以外的主车间的实际电耗。笔者虽然没有仔细算过这些除还原炉直接耗电以外的其他设备的耗电量是多少，其占真正
最大的工序主要是还原、氢化(包括冷氢化)和电解制氢，因此这三个工序对电耗的影响最大。另外，整个多晶硅生产系统的平稳运行也对电耗的影响很大，所以多晶硅生产过程控制也不容忽视。2.2.1、电解制氢对电耗的

系统，分离出H2和HCl，之后再进入精馏系统，分离出SiCl4，得到精制SiHCl3。合成、氢化和还原所产生的SiCl4经过提纯后得到精制SiCl4，再进入氢化炉内与H2进行反应，氢化尾气进入干法回收

和原材料）的改进。在原材料方面， 多晶硅料是光伏行业的核心原料。我国已经基本掌握了西门子法，以协鑫光伏为代表的多晶硅企业率先掌握了冷氢化工艺技术，在大规模合成、高效提纯、低电耗还原、四氯化硅氢化等
低碳的但是可控的。随着多晶硅技术进步，低能耗还原、冷氢化、高效提纯等关键技术环节进一步提高，副产物综合利用率进一步增强。先进企业能耗已达到40千瓦时/千克、生产成本达到19美元/千克的国际先进水平

索比光伏网讯:近年来，随着行业内相关企业的不断投入，多晶硅制备不断向冷氢化技术、还原炉大型化、规模扩大的方向发展，从而促使多晶硅生产成本不断降低。具体情况如下：A.冷氢化技术：冷氢化合成反应温度为

，综合电耗可低至65kwh/kg；而2011年的全国平均水平为80~150kwh/kg保利协鑫还自主设计单体达10万公吨的冷氢化装置，为目前世界最大、最先进，可以进一步增大能源利用效率，减少多晶硅单位生产
竞争对手，达到世界第一。其次，持续不断的技术改进和提升。保利协鑫注重通过研发创新来改造和提升生产工艺，其技术实力在国内首屈一指。通过自主设计高效还原炉，保利协鑫的最新还原炉电耗可低至40kwh/kg