三氯氢硅

，多晶硅及硅片价格明显上涨。另外，三氯氢硅在多晶硅成本中占比三四成，经过工艺改造，此材料在保利协鑫的内部满足率已由2009年初的37.3%提升至2010年底的99.8%。再加上规模大幅扩张，当年公司多晶硅

的氯氢化装置能将多晶硅生产过程中产生的副产物四氯化硅全部转化为多晶硅生产中的原料三氯氢硅，实现物料循环利用及零排放，并大幅度降低生产成本，实现了低能耗、环保、低成本制造高质量多晶硅的世界领先水平。现

生产多晶硅，副产物四氯化硅的处理是最令人头疼的问题。无论是对副产物进行回收再利用，还是着眼于化工行业进行综合利用，都面临不少问题。目前看来，采用能耗较低的冷氢化技术将四氯化硅转化为三氯氢硅，是最为可行的

副产物四氯化硅，全部转化成多晶硅生产原料三氯氢硅，克服了世界性的环保和安全难题。生产成本经过技改、经营、管理等部门多方调控下降至新低；同时产品质量合格率达到100%，还原电耗降到历史最低指标。据介绍，由于

，增长规模几乎翻倍。对保利协鑫来说，充分发挥多晶硅业务与硅片业务的整合优势，取得了超预期的经营业绩。首先加大了技改的投入，完成了氯氢化改造、还原炉优化、精馏系统改造和铸锭设备更新等技改项目。提高了

晟新能源有限责任公司关于生产三氯氢硅的工艺技术及关键设备的订单。 PPP将向客户提供用于3000吨太阳能级多晶硅项目的基础工程设计和工艺包以及相关主体设备。这一多晶硅项目的完成将标志着山晟新能源

后，它的单厂用电量相当于整个南昌市用电量的1/4。而对于生产多晶硅带来的污染，更是一个不容忽略的事实。其生产过程中会有大量废水、废液排出，如生产1000吨多晶硅会有三氯氢硅3500吨、四氯化硅4500

副产物四氯化硅，使四氯化硅转化三氯氢硅的一次转化率达到20%。优化了氢化炉电极结构、运行参数等，降低了多晶硅生产过程中原材料消耗、电能消耗。同时，利用国际先进的干法回收系统回收闭路循环生产中产生的废料

采用三氯氢硅工艺，这种高耗能工艺因四氯化硅等无法全部回收难以处理，环境污染严重。2008年，中硅高科承担了国家863重点科技攻关项目多晶硅副产物利用关键技术研究，该公司通过自主研发，成功完成了低温加压

。该项目是历年来江苏省专项资金支持力度最大的单个项目，获得专项资金4000万元支持，三年多实施期以来，项目新增投资9.78亿元，在引进消化吸收国际先进的改良西门子法的基础上，再创新了三氯氢硅大型流化床