“库存是万恶之源”这句话想必大家都听过，尤其指的是呆滞库存。这类“呆”或“滞”的库存很可能永远也无法被企业用到，不但占用了光伏企业大量的场地和资金，更可怕的是它掩盖了很多生产经营中的现实问题。过高的呆滞库存，甚至可以拖垮整个企业，所以呆滞库存管理是光伏企业不可忽视的重要课题。那么究竟库存多久不用就算呆滞呢?这个没有固定标准，通常光伏企业将3个月以上不流动的库存称为呆滞。本文以C公司为例来谈谈光伏企业如何去除呆滞库存，希望给业内带来启示。
附：C能源有限公司是国内颇具实力的光伏组件生产商，至今已稳步发展了十几年。但是最近5年，其公司的呆滞库存占总库存比重均高于5%，这是个非常危险的信号。特别是2015年，其呆滞库存占存货高达11.63%，2016年虽有回落，但控制效果并不理想，2017年依然处于平稳上升状态中。这种情况已经严重影响了C公司的资金周转、库存的有效使用，不断上升的呆滞库存使企业付出巨大的人力物力管理成本，这一问题必须得到尽快解决。
呆滞库存管理现存的问题
3~6个月的库存未划入呆滞库存管理
经询问C公司管理层，他们将6个月以上未动用的库存列为呆滞库存。但是C公司为接单式生产，接到客户订单后开始备料生产，从库存领用到产品生产完成的周期一般为一个月内，除去特殊因素外，产品如有订单生产，所使用原材料或半成品基本不会超过三个月不异动。同时，依据光伏行业库存管理经验，三个月未动用之库存应纳入呆滞库存管理。C公司因在库存管理上对呆滞存货范围的宽松，使得3~6个月内未动用的库存没有及时确认原因和处理对策，在管理上存在疏漏。经研究2016年6月到2017年2月C公司的3~6个月库存数据，金额已占到6个月以上库存的一半，占库存总额约5%，且呈上涨趋势。3~6个月库存已对C公司资金及仓储保管造成不小的影响，应速划分为呆滞库存进行处理。
新产品物料的呆滞库存日趋严重
C公司的产品有很多是出口海外的，前几年受全球经济危机的影响，部分客户订单锐减，C公司在产品开发和客户开发上面临严峻考验。在欧美市场疲软的行情下，其公司管理层决定放弃部分低毛利产品，加大研发投资力度，改变产品种类，开发符合当地市场需求的新产品。因投入大量研发材料，试产新产品，产生较多库存，但对这些库存并未制定合理管理策略，研发单位将试产产品入库之后就没再进行追踪管理，且在生产过程中不断发生设计变更，只有最终获得客户认可的高品质产品才有进一步接订单的机会。因为研发阶段不能用于生产出货的材料疏于及时管理，造成C公司新产品物料的呆滞现象日趋严重，成为公司急需解决的库存问题之一。
旧有呆滞库存未得到及时处理
C公司呆滞库存都是6个月以上未动用的，当财务和仓库反映出来时常常是市场早已无需求消化，只能等客户后续订单里面能否共用到部分料件，故都暂缓处置，继续等待。这些旧有呆滞库存未得到及时处理，新的呆滞又不断产生，使得呆滞库存越滚越多。因呆滞库存的责任单位是仓库，而导致库存长期存库不使用的原因却有很多，大部分与业务、研发、采购单位关系较大，而这些单位并未对库存呆滞负起相应管理责任，仅仅在仓库反映追踪时做些原因回复和建议对策，实际处理力度较弱。C公司目前使用的ERP系统也不能对呆滞库存管理工作提供有效支持，基本靠人工分析处理，时效性和准确性也不佳。
呆滞库存已经形成诸多不利影响
C公司对供应商货款一般付款期为30~90天，而呆滞库存最早反映时间为180天以后，这会导致供应商货款支付在前，发现呆滞在后，如呆滞不及时处理，会使公司垫资3个月以上，导致公司资金使用效率低，影响日常运营的现金流，具有极大的经营风险。甚至有些货款是C公司向银行借款支付，更使公司承担较高利息成本和承受到期支付的压力。
另一方面，光伏行业的竞争原本就非常激烈，而C公司所处区域人工费用还相对较高，利润空间有限，能支撑C公司在市场占有一席之地的是因为长年在业内的声誉。但随着竞争者越来越多，想要维持较好的竞争力，公司成本控制和内部管理优化显得更加重要。在用人费用每年持续高涨的形式下，成本控制更多来自材料降价及存货周转。如果C公司能将呆滞库存预防机制建立起来，减少或避免呆滞库存的产生，提高库存周转速度和资金回笼速度，减少仓储费用，那么C公司的市场竞争力将会得到很大提高。
去除呆滞库存的具体策略
面对复杂多变的市场环境，传统的库存管理模式早已不能给企业正确的库存管理资讯，甚至可能误导企业。库存的存在本身就是因为信息堵塞和封闭，这里不仅包括企业各部门之间的信息交流，更多的是企业和企业之间的信息共享与交流。为了避免“信息孤岛”和“各自为政”所产生的库存风险，笔者从供应链优化的角度提出“去除”呆滞库存的几点策略。
建立供应商库存管理模式(VMI)
C公司呆滞库存比重较大的是客户取消订单所至。因C公司库存管理采用的是传统方法，在需求预测发生变化时无法做出及时的调整，导致库存压力急剧变大。而上游供应商对C公司都是以PO采购单交货管理，未参与共享C公司的订单和库存信息，也不对C公司取消订单负相应责任。也就是说，C公司和供应商之间无共同的库存管理政策和目标，各自管理各自库存，在这种情况下，无论是C公司还是其供应商，都有库存问题困扰。
建议C公司引入VMI库存管理机制，要求供应商每次供货数量减少，使供应链上的企业共享生产、销售、需求等信息，在面临市场需求变化时，能够迅速做出调整，以避免产生呆滞库存。具体来说，实施VMI有如下三个优点：
第一，提高库存周转率，提升服务水平和客户满意度。在VMI管理模式下，供应商能够有效减少需求预测的不确定性，及时协调生产和配送，减少安全库存的储备，降低仓储和送货成本，从而提高整体服务水平。举个例子说，宝洁公司实施VMI 3个月后，销售数量增加40%，中心仓库周转时间降低50%，店面仓库周转时间降低17%，缺货率也降低了40%，大大提升了公司服务水平，降低库存成本和资金成本，提高了运作效率。
第二，降低存货水平，将资金用于核心业务。上游供应商管理库存，下游客户则可以从库存陷阱中走出来。下游客户不需再增加采购、进货、收货、检验、入库、保管等工作，能节省人力、物力、财力，以集中更多资金和人力物力资源，用于提高企业的核心竞争力。
第三，整合减少供应商数目，增强与供应商的合作伙伴关系。实施VMI需要供应商经济实力雄厚，有强大的仓储和货物运输能力。所以在实施前，C公司必定会对现有供应商进行清理整合，大大减少现有供应商数量，从而能与精简后的供应商建立战略伙伴关系并保持长期合作。此时供应商的忠诚度会大大加强，在拥有稳定客户的情况下，他们会花费更多精力在提升库存管理水平，提升物流管理能力，加强与供应链下游企业的紧密联系和沟通。这将使得整个供应链呈稳定状态，供应链里的各个企业能获得长期竞争优势，实现企业共赢。
