2月8日，乐山五通桥盐磷化工循环经济产业园内，永祥股份有限公司董事长段雍步履匆匆。总投资4亿元的国内首条自动化硅块加工生产线，于本月开始满负荷生产。
经历了上一轮的产业寒冬，永祥成为乐山多晶硅产业坚守的“独苗”。庆幸的是，去年市场终于回暖，“今年春节期间，工厂也没停工，全线开动生产。”
复苏的多晶硅市场给了永祥扩张的勇气，但他的信心更多来源于有底气。“经过反复降耗提效，每吨多晶硅生产成本从最初的数十万元，降至现在的几万余元，走在全国前列。”
生产成本下降，得益于循环经济产业模式的支撑。
圈层：
企业“小圈”＋ 产业链“大圈”
在永祥公司约130公顷的厂区内，记者见到，以多晶硅为龙头，还分别配套了树脂厂和水泥厂，密密麻麻的生产管道将这些厂房紧密联系在一起。段雍画出一个永祥内部循环生产的图谱：树脂厂的废渣作为水泥厂的原材料，而水泥厂产生的水蒸气将用于多晶硅的生产，多晶硅生产中的废渣又将成为水泥制造的原材料。
这其中，包含了多项技术攻关和突破。多晶硅的副产物四氯化硅，曾是让人头疼又难以处理的危险废弃物，以前需每吨花费上千元钱请人进行填埋处理，技术改造后，回收成为多晶硅生产的原材料。
循环经济的图谱越画越大。乐山有丰富的盐卤资源，在循环经济产业园内，福华集团的卤水供给永祥公司树脂厂作为原料，树脂厂生产的氯气又用于和邦和福华集团的生产中。同时，水泥生产的副产物水蒸气也将用于农药公司福华通达的工业生产中，而福华通达的粉煤灰也用于永祥水泥生产。“据估算，两个‘循环圈’为上下游企业带来45％的生产成本降幅。”永祥股份有限公司副总工程师罗周算了笔成本账。通过循环经济的发展，不仅形成了企业内部节能、节水、综合利用的小循环，企业间的能量和物料的循环利用的中循环，还构成了上下游产业链间相互利用的大循环。
扩容：
产业版图越来越大
2016年12月，历时3年的乐山国家级项目“循环经济综合标准化试点项目”通过验收。
回首2013年初，多晶硅产业在生产成本和环保的双重压力下，跌入低谷。也就在此时，乐山以硅材料产业为切入口，主动争取到国家级试点项目，作出发展循环经济的全盘谋划——确立包括永祥、福华在内的12家试点企业，建立循环经济标准体系，探索标准化工作模式，制定一批标准。
乐山市质量技术监督局局长王开强介绍，截至目前，在硅材料循环经济综合标准化试点过程中，乐山参与制定2项国际标准，牵头制修订了5项国家标准、1项行业标准，参与制定1项国家标准、2项行业标准，制定了13项区域性地方标准。“这些标准的形成，让循环经济圈也有了‘圈规’，为循环经济模式在跨产业、跨地区推广奠定了基础。”王开强说。
行业迎来暖意，企业扩张的步伐也在加快。去年，永祥公司主要股东通威集团提出，未来几年，计划投资数十亿元甚至上百亿元，将多晶硅产能提高到3至5万吨。而放眼全省，对于我省2万余吨的多晶硅产能来看，可谓是一次急速扩张。
段雍作出解释，绿色发展是大势所趋，通过收购成立了通威合肥太阳能公司，还将整合渔业资源建立“渔光一体”的光伏产业。
段雍透露，经过技改，永祥多晶硅产品纯度大幅提升，达到太阳能级水平，光电转化率突破20％，目前正在研制行业高端的电子级多晶硅。
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