2010年,在全球新增太阳能光伏装机容量的16GW中,中国光伏产品占据了“半壁江山”。除了天合光能、英利等大批组件企业从中直接受益外,站在其背后的光伏制造装备企业也成了资本市场的宠儿。
精工科技是国内多晶硅铸锭炉的生产商之一,据其年报显示,2010年,公司多晶硅铸锭炉系列产品签单金额达到18.4亿元,著名私募泽熙以122.46万股的持股量位居第九大流通股股东,而私募三羊以94.15万股紧随其后。
2010年之前,我国的光伏制造装备基本处于进口设备“一统天下”的局面。3月26日,工信部副部长苏波在“2011年经济形势与电力发展分析预测会”上表示,要大力发展新能源装备产业以及能源装备制造的相关支撑技术和装备,加快促进能源装备的绿色低碳发展。我们迫切需要加快能源装备制造的基础装备研发和产业化力度,切实提高产业自主发展能力。
目前,我国太阳能光伏电池产量已居世界首位,但丝网印刷机、高温烧结炉等关键设备仍主要依靠进口,大大增加了我国太阳能光伏电池的投资和生产成本。
国产化替代进口
光伏行业的大发展引发了市场对晶硅、硅片以及组件生产设备的需求。在此背景下,国内涌现出了很多装备制造企业,光伏装备的国产化进程更进一步。中国可再生能源学会副理事长孟宪淦认为,从总体上讲,我国光伏装备制造业刚刚起步,处于“国产化替代进口阶段”。
2004年,德国对可再生能源法进行修改,保证了对光伏应用的新一轮补贴,“百万屋顶计划”进展顺利。光伏市场爆发式增长的德国,向全世界采购电池组件,中国的组件企业抓住了这个机会,大量买入国外设备投入生产。“从发展历史看,光伏产业的发展路径不是设备做好以后再搞产业,而是买到设备后搞制造,并且产品95%以上出口。”孟宪淦说。
正是这样一个历史发展路径,造成了光伏产业“三头在外”的局面。随着我国逐渐成为光伏组件的最大制造国,作为产业基础的装备研发才慢慢兴起。太阳能光伏产业包括光伏材料、光伏电池、光伏组件、光伏设备和光伏应用系统。因而,其所需装备也极其复杂。以晶体硅太阳能电池为例,其产业链为硅矿石—单晶硅或多晶硅—硅片—电池—组件—应用产品。除前道的材料提纯、硅片加工和后道的组件生产外,电池制造工序涉及清洗、制绒、扩散、刻蚀、减反射膜制备、电极印刷、低温烘干、高温烧结、自动测试分捡等环节。
美国GTSolar公司在多晶硅设备行业耕耘多年。2003年,第一台GTSolar生产的多晶硅铸锭炉进入中国。“那时,中国还没有多晶硅铸锭炉制造企业,从2003年到2006年我们占领了中国多晶硅铸锭炉100%的市场份额。” GTSolar北京办事处经理陆文泉回忆道。
从2007年开始,国内陆续有一些企业开始制造多晶硅铸锭炉,精工科技、京运通等企业都成为了GTSolar在中国市场的竞争对手,分食多晶硅铸锭炉的市场。2010年, GTSolar在中国地区市场份额减少到60%。
虽然市场份额在减少,但60%仍是个不小的数字。不可否认的是,国产化设备与进口设备还存在着一定的差距,特别是不少高端设备的市场依然被外资企业占领。
2010年中国新能源与可再生能源年鉴指出,晶体硅电池产业链中的大多数制造设备已经可以在国内生产,与进口设备比,单项技术指标接近,但自动化程度稍低,设备制造不够精良,缺少自己的核心技术,创新能力不足。
此外,在电池制造环节,我国光伏设备企业基本具备晶体硅太阳能电池制造设备的整线装备能力。但国产设备在稳定性、自动化、新工艺物化程度、设备精细化方面与进口设备仍有差距。在薄膜电池制造设备方面,也与欧美发达国家相比有很大差距。
“国内产品的优势在于价格,由于我们的产品都是进口,需缴纳17%的增值税,价格必然高于国内产品。但是我们的优势在于设备的质量及其稳定性。” 陆文泉坦言。
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技术、成本、价格的博弈在光伏装备业已经开始显现:本土企业蓄势待发,外资企业紧锣密鼓地进行本土化布局。
作为竞争对手,他们都深谙自身的优劣势。“国产设备价格优势明显。而且在去年市场火暴的情况下,国内设备交货周期短,很快对市场做出反应。”北方微电子光伏产品事业部总经理王宝全博士说。
国海证券分析认为,中国拥有相对廉价的劳动力,生产成本一般比进口设备低1/2—1/3。此外,国内设备企业产能扩建快,售后服务方便快捷等优势,也有望加速设备的国产化进程。
目前,国内设备企业可提供7种晶体硅电池生产线设备中的6种。其中,国产丝网印刷机只在研发线使用,大生产线的全自动丝网印刷机几乎全都从国外进口。在采访中,许多业内人士都提到了在丝网印刷、硅片切割领域的龙头老大——美国应用材料公司。“应用材料在中国的客户超过100个,世界上知名的企业如英利、天合光能、晶澳、赛维等都是我们的客户。” 应用材料中国首席技术官、副总裁邹钢博士介绍说。
2009年,应用材料在西安建成了全世界最大的太阳能光伏技术研发中心,致力于薄膜和晶体硅太阳能组件生产技术和设备的研发、展示、测试。在邹钢看来,这是应用材料在中国本土化战略的重要一步。“研发中心成立后,我们在本土与客户互动,给他们提供最好的技术、支持,快速地了解市场的需求进行研发。同时,技术服务是关键的一个环节,研发中心的工程师都是本地招聘。几年下来,他们都成了专家。当客户出现问题,不需要打电话到欧洲和美国解决问题,不再受到语言和时间的限制。”为了解决物流的难题,去年年底,GTSolar把库房迁到了香港,物流时间从一个月缩短到3天。
外商的积极布局正是看中了未来中国光伏装备市场的巨大潜力。中投顾问发布的《2010-2015年中国太阳能光伏设备市场投资分析及前景预测报告》指出,未来亚洲市场,尤其是在中国,将成为全球光伏制造设备的一个主要增长动力。
一些领头的国内光伏装备企业正在加大对技术研发的投入,奋力追赶。在中国从事光伏装备研制历史最长的中国电子科技集团公司第48研究所,2010年的光伏装备销售突破10亿元。他们依靠太阳能电池大生产线提升资金实力,加快装备的研发进度,以往3到5年开发1台装备,现在1年可开发至少3个装备品种。
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作为市场和技术都在外的光伏产业,起步颇为艰难。“几年前,我们曾去德国参观一家多晶硅企业,却被对方阻于门外,只在工厂周围看了看,他们是在对中国进行技术封锁。”孟宪淦回忆道。“中国和西方发达国家光伏产业发展经历两种不同模式:西方做技术设备的研发,卖给我们技术和设备,赚大钱;我们拼命买设备,利用资源和劳力向人家出口产品。实际上,我们在给他们打工。”
也就在这几年间,中国的光伏装备产业迅速崛起,解决了“有和没有”的问题。颇为尴尬的是,虽然本地设备有了,很多企业却不敢使用。一位组件企业人士表示,我国的组件企业大部分都是以出口为导向,用中国设备生产的产品不容易赢得外国客户的认可。
在孟宪淦看来,国内组件企业遇到的问题,如果国内光伏市场发展,问题就迎刃而解。“截至2010年年底,风力发电累计装机已达到4000多万千瓦,光伏累计装机才80多万千瓦。风机设备的国产化程度远远高于光伏设备,因为风机制造业的市场几乎全在中国。没有市场的拉动,装备制造业没法发展。只有自己使用了,别人才敢用我们的设备。”
中国的光伏装备业虽然发展时间不长,部分大型企业已经成为行业发展的支柱,但也遇到一些发展瓶颈:核心技术掌握程度不足导致技术进步缓慢,质量无法得到保障。“技术研发是以大量的资金为支撑,大型设备的研发资金投入比较高,通常来讲,研发一台设备,投入基本上是这台设备的三倍。不但需要资金雄厚,而且资金的回报周期也比较长。” 王宝全说。
中投顾问高级研究员李胜茂认为,尽管部分核心产品仍处于研发阶段,但是持续的资金与研发投入会为光伏设备国产化打下良好的基础。政府需要进行政策、财政上的支持,以降低研发风险。
2011年1月6日,全国能源工作会议明确提出,“十二五”期间将稳步发展太阳能,未来将把光伏产业培养成为中国先进的装备制造产业和新兴能源支柱产业。政策的支持和未来国内市场的拉动让中国光伏装备企业看到了新的希望。
